La stampa 3D in metallo e il mondo delle corse: innovazione e competitività

renishaw-moto2Forse pochi altri settori sono competitivi e richiedono continuamente novità tecniche come il mondo dei motori, dove a competere non sono solo i piloti con la loro bravura, ma anche le case costruttrici con la produzione e la messa a punto di mezzi sempre più performanti.

Un caso particolarmente interessante è quello del team TransFIORmers, che corre nel Campionato Europeo di Velocità, con due wild card per correre in MotoGP : partendo da un’idea del grande designer di moto Claude Fior consistente nel separare le sospensioni anteriori dai meccanismi di sterzo, il team capeggiato da Christian Boudinot ha sviluppato un sistema di sospensioni che risolve il problema dell’affondamento dell’anteriore dovuto allo spostamento del carico in fase di frenata, rendendo così possibile ritardare la frenata nelle curve strette e anticipare l’accelerazione in uscita.

Ma un nuovo design non basta.

La sospensione originale di TransFIORmers era fabbricata a mano. Il pezzo assemblato era composto da 12 componenti in acciaio lavorati separatamente e successivamente saldati assieme uno ad uno. Un procedimento troppo lungo e un prodotto finito troppo pesante per essere veramente innovativo. È qui che entra in gioco I3D Concept, azienda leader nel settore della stampa 3D in metallo. Utilizzando un sistema di produzione additiva AM250 Renishaw, I3D e TransFIORmers hanno sviluppato una sospensione superiore dal design ottimizzato che unisce la forcella anteriore allo chassis, svolgendo una funzione fondamentale in tutte le manovre di sterzo della moto.

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Componente originale in 12 parti

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Componente monopezzo in titanio prodotto tramite stampa 3D

Tramite questo procedimento di stampa 3D, I3D ha semplificato il design realizzando una sospensione monopezzo in titanio e non più in acciaio, con una forma più razionalizzata e rispettosa dei vincoli di spazio molto limitati delle moto da corsa. In particolare il peso delle sospensioni anteriori è stato ridotto del 40% (circa 600 grammi), e le ha rese decisamente più rigide per una maggiore resistenza meccanica durante la fase di sterzo e frenata, bypassando quindi tutti i problemi legati al “brake dive” e migliorando sensibilmente le prestazioni del mezzo.

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Componente della sospensione realizzata con software CAD

Inoltre, grazie alla fabbricazione additiva, lo sviluppo del prototipo delle sospensioni del team TransFIORmers è stato molto efficiente ed economicamente vantaggioso: sono stati eliminati i lunghi tempi di lavorazione e assemblaggio, e le iterazioni dei processi di design e produzione sono stati velocizzati in maniera significativa, fattore questo fondamentale in un ambiente così altamente competitivo.

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