Ispezioni dei componenti nel settore automotive: innovazione continua da Keyence

L’industria automobilistica ricorre sempre più spesso all’elaborazione delle immagini, ricorrendo a tecniche d’ispezione sempre più avanzate, in grado di trovare applicazioni in altri settori industriali. Questo settore, quindi, può fornirci uno stato dell’arte aggiornato sull’evoluzione dei sistemi di elaborazione delle immagini per il controllo dei pezzi prodotti, come quelli proposti dalla Keyence, leader per l’innovazione nel campo della visione artificiale da oltre 30 anni.

I suoi sistemi di visione artificiale ad alta velocità e alte prestazioni sono stati oggetto di miglioramenti continui e oggi consentono una facilità d’uso e una stabilità maggiori per la soluzione delle applicazioni più difficili. Nel 2008 venne rilasciata la Serie XG-7000, un “sistema di elaborazione delle immagini ad alte prestazioni in grado di vincere qualsiasi sfida”, seguita nel 2012 dalla Serie CV-X100, un “sistema di elaborazione delle immagini estremamente facile da usare”. Nel 2013, alla linea di prodotti è stato aggiunto un “sistema di elaborazione delle immagini in linea tramite ispezione 3D”. Keyence ha continuato così a sviluppare sistemi di elaborazione delle immagini estremamente avanzati, basati sulle proprie tecnologie innovative.

In ambito automotive, nello specifico, Keyence è molto presente, con applicazioni in grado di effettuare ispezione e tracciatura di vari componenti, risolvendo problematiche ed esigenze in ottica di miglioramento competitivo. Eccone alcuni esempi:

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Prove strutturali di cellule aeronautiche in AVIATEST

AVIATEST: Decollo con il QuantumX

aviatest_01L’aviazione rappresenta oggi uno dei settori chiave del trasporto, coinvolgendo milioni di passeggeri su base giornaliera. Non occorre dire che la sicurezza in aria è una delle priorità principali, e in questo senso lo stato dell’arte della tecnologia è d’importanza cruciale.
Per questo la AVIATEST, società di aviazione lettone, ha deciso da anni di dotarsi del sistema di acquisizione dati QuantumX della HBM, divenuto parte integrante del lavoro quotidiano dell’azienda.

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Il QuantumX ha contribuito a compiere un ulteriore passo in avanti

aviatest_03Fondata oltre 40 anni fa, la AVIATEST inizialmente utilizzava un sistema sviluppato in URSS, in grado di effettuare solo misurazioni statiche. Quando la rilevazione di parametri dinamici divenne una necessità, la AVIATEST si rivolse a diversi potenziali fornitori, fino a scegliere, tredici anni fa, la HBM.
Prima di adottare il Quantum X, il numero di sensori i cui dati venivano misurati simultaneamente superava raramente le 50 unità. Ora la società è in grado di svolgere compiti molto più complessi. In alcuni casi, il numero di sensori è perfino raddoppiato. Oltre al minore tempo necessario per ottenere i dati di misura, sono la mobilità e la semplicità d’uso le caratteristiche principali che rendono il Quantum X prezioso per la società lettone.

L’aviazione diventa più efficiente e più sicura

aviatest_04Per illustrare meglio tale affermazione, basta considerare che la AVIATEST è attualmente convolta in un progetto denominato NICETRIP (BUON VIAGGIO), che mira a sviluppare un velivolo civile con rotore basculante. Per effettuare le prove sulla scatola del cambio, la società utilizza 32 canali solo per le misurazioni di routine con gli estensimetri. Vengono inoltre usati altri 70 sensori per misurare temperature, pressioni, sollecitazioni e ulteriori parametri della scatola del cambio.

L’entità della collaborazione con la HBM non ha limiti

aviatest_02Il QuantumX è attualmente l’unico modulo usato in AVIATEST. I molti compiti, svolti impiegando lo strumento della HBM, spaziano dalle prove di pressione dei campioni elementari di composito per le fusoliere alle prove statiche di differenti componenti della cellula.
La lunga collaborazione con la HBM ha consentito alla AVIATEST di introdurre un’ampia varietà di prodotti della multinazionale tedesca nel proprio lavoro quotidiano. Essi comprendono le celle di carico HBM, alcuni amplificatori, estensimetri e il software. Tale collaborazione è destinata a proseguire nel prossimo futuro, quando la società lettone acquisirà altri componenti HBM, prevedendo inoltre di far acquisire al proprio personale la certificazione HBM al fine di effettuare autonomamente alcune installazioni.

Automazione nell’industria automotive: linea robotizzata di assemblaggio di un particolare motore Brushless

KistlerSinteco_Foto1Sinteco – Robotics & Automation, fondata nel 1984, progetta e realizza macchine e impianti complessi per l’automazione e la robotica industriale. Forte di un team altamente specializzato, soddisfa le esigenze espresse dai settori industriali più diversi: dall’automotive al medicale, dall’elettronica al consumer. Sinteco offre soluzioni che coniugano tecnologia all’avanguardia, efficienza, flessibilità, affidabilità e altissima qualità: soluzioni “chiavi in mano” che rappresentano vere e proprie automazioni complesse, al di fuori degli standard, in grado di innovare il processo produttivo, elevandone significativamente la qualità e la produttività.
Siamo continuamente chiamati a rispondere alle necessità di un mercato in cui le esigenze aumentano giorno dopo giorno. Una razionalizzazione delle attività di assemblaggio, per quanto riguarda sia il giusto utilizzo di manodopera sia l’impiego e l’efficienza delle attrezzature di montaggio e di manipolazione. Le nostre linee sono progettate per una produttività che duri nel tempo. Inoltre l’applicazione costante di concetti quali la standardizzazione, la modularità e l’utilizzo di apparecchiature che garantiscono flessibilità e il controllo via software consentono rapidi tempi di produzione e, successivamente, agevoli modifiche, permettendo al produttore di rispondere prontamente alle mutate esigenze di mercato. La domanda, oggi, è chiaramente orientata a un’automazione in grado di migliorare le prestazioni, ridurre gli sprechi e consentire l’approccio a nuovi mercati”, spiega Andrea Dametto, Responsabile dell’Ufficio Progettisti Meccanici, Sinteco.

L’appuntamento con questo e altri casi applicativi è alla manifestazione AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE,  che si terrà a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 201.

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L’ultimo Lynx atterra con sicurezza dopo le prove di sviluppo

Quando si parla di veicoli aerei, e ancora di più se si tratta di elicotteri, si sa che la fase del loro utilizzo più soggetta ad incidenti non è quella di volo vero e proprio, bensì l’atterraggio. Tutto ciò risulta ancora più vero per i veicoli militari, utilizzati spesso in situazioni di forte stress come l’atterraggio sulle navi, specie se in situazioni di maltempo. I test di affidabilità richiesti sono dunque fondamentali per l’acquisizione di dati in fase sviluppo, in modo da fornire le massime garanzie di sicurezza e rendimento ai piloti e ai soldati trasportati.

HBM, espositore alla manifestazione AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE, ha collaborato attivamente la AgustaWestland fornendo apparecchiature per le prove sul carrello di un elicottero navale, il “Lynx”. Il caso applicativo sarà a disposizione dei Visitatori per domande e confronti con i tecnici HBM. L’appuntamento da non perdere è a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 2015!

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Il Lynx, con massimo peso al decollo di 6.000 kg, possiede un lungo curriculum quale aeromobile bimotore multiruolo usato dalla British Army e dalla Royal Navy per soddisfare i requisiti di combattimento e ricognizione marittimi e terrestri.

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Il banco di prova per l’acquisizione dei dati di caduta

Fu necessaria una serie di 34 condizioni di prova per garantire la sicurezza che il carrello potesse soddisfare e superare le sollecitazioni di atterraggio sulle navi militari, quali le fregate, ove la combinazioni delle forze del vento e delle onde rende l’atterraggio più difficoltoso che sul terreno.
Queste prove dovevano essere effettuate sia sul carrello anteriore, che supporta due ruote nella linea centrale dell’elicottero, sia sul carrello posteriore, che supporta una sola ruota, situati su entrambe i lati della fusoliera principale.
Le prove di caduta, su ambedue i livelli e su superfici inclinate, furono effettuate utilizzando un apposito banco di prova dotato di 12 sensori per rilevare una varietà di segnali, comprese la pressione del gas, la pressione dell’olio, le forze di reazione del suolo, la corsa degli ammortizzatori, la deflessione degli pneumatici e la distanza totale percorsa.

Il QuantumX MX840 della HBM usato per acquisire i dati durante le prove di caduta

Il QuantumX MX840 della HBM usato per acquisire i dati durante le prove di caduta

Per rilevare i dati la AgustaWestland utilizzò il QuantumX MX840 e il software per acquisizione e analisi dati catman AP della HBM, al fine di ottenere una panoramica iniziale dei dati durante le prove di caduta, poi esportati e analizzati separatamente. Matt Williams, Senior Structural Test Engineer, afferma: “Abbiamo scelto l’MX840 perché a esso si può collegare abbastanza facilmente quasi ogni cosa e in quanto possiede un’eccellente capacità di acquisizione, in termini sia di durata di registrazione sia di velocità”.
Ogni prova di caduta comporta otto secondi di registrazione a 4.800 Hz, sebbene la caduta stessa duri effettivamente appena tre secondi. Dopo la prova occorre circa un’ora per l’analisi e per la riconfigurazione del banco prova. Williams commenta: “Abbiamo usato il software HBM catman AP per ottenere un’ampia panoramica analitica dopo ogni prova, esportando poi i dati in Excel per l’analisi più dettagliata. L’MX840, ottimo per acquisire i dati e ragionevolmente facile da configurare, si è rivelato un attrezzo per acquisizione dati molto utile per queste prove”.