WIKA e i nuovi prodotti presentati ad A&T 2016

L’attesa è quasi giunta al termine: A&T 2016, la Fiera Internazionale dedicata all’Innovazione Competitiva in ambito industriale, si terrà il 20 e 21 aprile 2016 presso il padiglione 3 di Torino Lingotto Fiere. Qui le indicazioni su come arrivare.

wikaFra i vari espositori che prenderanno parte alla manifestazione ci sarà WIKA, uno dei leader mondiali nella misura di pressione, temperatura e livello, che esporrà alcuni dei suoi nuovi prodotti. Tra di essi i visitatori potranno trovare:

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Assemblaggio e Robotica: sensori troppo grandi?

panasonic-expertsNelle applicazioni di Assemblaggio e di Manipolazione Robotica è risaputo quanto sia importante e necessario utilizzare sensori di alta affidabilità e stabilità oltre che dalle dimensioni estremamente compatte.

Panasonic, tra gli espositori di A&T – ROBOTIC WORLD, lavora nel settore Assemblaggio e del Pick’N’Place da anni e ha sviluppato differenti sensori puntando a soddisfare le esigenze di stabilità e affidabilità, distinguendosi per la facilità con cui si integrano in macchina, grazie alle dimensioni più compatte sul mercato (da 25 x 21 x 7mm fino a 8 x 14 x 3mm).

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Opportunità speciali ad A&T 2016

In quanto manifestazione internazionale dedicata alle soluzioni innovative per l’industria, l’obiettivo e il dovere di A&T è quello di innovarsi e rinnovarsi ogni anno al fine di essere sempre al passo con i tempi e di garantire il miglior servizio possibile ai suoi Visitatori ed Espositori.

A&T 2016 sta arrivando e porta con sé tante novità!

logo-robotic-world-smallOltre alla già citata  fiera della robotica A&T – ROBOTIC WORLD (di cui abbiamo già parlato qui e qui) e alle novità riguardanti il mondo Prove e Misure (leggi qui), A&T predispone per l’edizione 2016 nuovi servizi e ne ripropone altri in una versione rinnovata.

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Prove strutturali di cellule aeronautiche in AVIATEST

AVIATEST: Decollo con il QuantumX

aviatest_01L’aviazione rappresenta oggi uno dei settori chiave del trasporto, coinvolgendo milioni di passeggeri su base giornaliera. Non occorre dire che la sicurezza in aria è una delle priorità principali, e in questo senso lo stato dell’arte della tecnologia è d’importanza cruciale.
Per questo la AVIATEST, società di aviazione lettone, ha deciso da anni di dotarsi del sistema di acquisizione dati QuantumX della HBM, divenuto parte integrante del lavoro quotidiano dell’azienda.

Hai partecipato ad A&T 2015 e vuoi conoscere tutti i casi applicativi che son stati esposti? Oppure non sei riuscito a venire in fiera e vuoi sapere cosa ti sei perso? Sfoglia tutti i casi applicativi dell’edizione A&T 2015!

Il QuantumX ha contribuito a compiere un ulteriore passo in avanti

aviatest_03Fondata oltre 40 anni fa, la AVIATEST inizialmente utilizzava un sistema sviluppato in URSS, in grado di effettuare solo misurazioni statiche. Quando la rilevazione di parametri dinamici divenne una necessità, la AVIATEST si rivolse a diversi potenziali fornitori, fino a scegliere, tredici anni fa, la HBM.
Prima di adottare il Quantum X, il numero di sensori i cui dati venivano misurati simultaneamente superava raramente le 50 unità. Ora la società è in grado di svolgere compiti molto più complessi. In alcuni casi, il numero di sensori è perfino raddoppiato. Oltre al minore tempo necessario per ottenere i dati di misura, sono la mobilità e la semplicità d’uso le caratteristiche principali che rendono il Quantum X prezioso per la società lettone.

L’aviazione diventa più efficiente e più sicura

aviatest_04Per illustrare meglio tale affermazione, basta considerare che la AVIATEST è attualmente convolta in un progetto denominato NICETRIP (BUON VIAGGIO), che mira a sviluppare un velivolo civile con rotore basculante. Per effettuare le prove sulla scatola del cambio, la società utilizza 32 canali solo per le misurazioni di routine con gli estensimetri. Vengono inoltre usati altri 70 sensori per misurare temperature, pressioni, sollecitazioni e ulteriori parametri della scatola del cambio.

L’entità della collaborazione con la HBM non ha limiti

aviatest_02Il QuantumX è attualmente l’unico modulo usato in AVIATEST. I molti compiti, svolti impiegando lo strumento della HBM, spaziano dalle prove di pressione dei campioni elementari di composito per le fusoliere alle prove statiche di differenti componenti della cellula.
La lunga collaborazione con la HBM ha consentito alla AVIATEST di introdurre un’ampia varietà di prodotti della multinazionale tedesca nel proprio lavoro quotidiano. Essi comprendono le celle di carico HBM, alcuni amplificatori, estensimetri e il software. Tale collaborazione è destinata a proseguire nel prossimo futuro, quando la società lettone acquisirà altri componenti HBM, prevedendo inoltre di far acquisire al proprio personale la certificazione HBM al fine di effettuare autonomamente alcune installazioni.

L’ultimo Lynx atterra con sicurezza dopo le prove di sviluppo

Quando si parla di veicoli aerei, e ancora di più se si tratta di elicotteri, si sa che la fase del loro utilizzo più soggetta ad incidenti non è quella di volo vero e proprio, bensì l’atterraggio. Tutto ciò risulta ancora più vero per i veicoli militari, utilizzati spesso in situazioni di forte stress come l’atterraggio sulle navi, specie se in situazioni di maltempo. I test di affidabilità richiesti sono dunque fondamentali per l’acquisizione di dati in fase sviluppo, in modo da fornire le massime garanzie di sicurezza e rendimento ai piloti e ai soldati trasportati.

HBM, espositore alla manifestazione AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE, ha collaborato attivamente la AgustaWestland fornendo apparecchiature per le prove sul carrello di un elicottero navale, il “Lynx”. Il caso applicativo sarà a disposizione dei Visitatori per domande e confronti con i tecnici HBM. L’appuntamento da non perdere è a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 2015!

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Il Lynx, con massimo peso al decollo di 6.000 kg, possiede un lungo curriculum quale aeromobile bimotore multiruolo usato dalla British Army e dalla Royal Navy per soddisfare i requisiti di combattimento e ricognizione marittimi e terrestri.

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Il banco di prova per l’acquisizione dei dati di caduta

Fu necessaria una serie di 34 condizioni di prova per garantire la sicurezza che il carrello potesse soddisfare e superare le sollecitazioni di atterraggio sulle navi militari, quali le fregate, ove la combinazioni delle forze del vento e delle onde rende l’atterraggio più difficoltoso che sul terreno.
Queste prove dovevano essere effettuate sia sul carrello anteriore, che supporta due ruote nella linea centrale dell’elicottero, sia sul carrello posteriore, che supporta una sola ruota, situati su entrambe i lati della fusoliera principale.
Le prove di caduta, su ambedue i livelli e su superfici inclinate, furono effettuate utilizzando un apposito banco di prova dotato di 12 sensori per rilevare una varietà di segnali, comprese la pressione del gas, la pressione dell’olio, le forze di reazione del suolo, la corsa degli ammortizzatori, la deflessione degli pneumatici e la distanza totale percorsa.

Il QuantumX MX840 della HBM usato per acquisire i dati durante le prove di caduta

Il QuantumX MX840 della HBM usato per acquisire i dati durante le prove di caduta

Per rilevare i dati la AgustaWestland utilizzò il QuantumX MX840 e il software per acquisizione e analisi dati catman AP della HBM, al fine di ottenere una panoramica iniziale dei dati durante le prove di caduta, poi esportati e analizzati separatamente. Matt Williams, Senior Structural Test Engineer, afferma: “Abbiamo scelto l’MX840 perché a esso si può collegare abbastanza facilmente quasi ogni cosa e in quanto possiede un’eccellente capacità di acquisizione, in termini sia di durata di registrazione sia di velocità”.
Ogni prova di caduta comporta otto secondi di registrazione a 4.800 Hz, sebbene la caduta stessa duri effettivamente appena tre secondi. Dopo la prova occorre circa un’ora per l’analisi e per la riconfigurazione del banco prova. Williams commenta: “Abbiamo usato il software HBM catman AP per ottenere un’ampia panoramica analitica dopo ogni prova, esportando poi i dati in Excel per l’analisi più dettagliata. L’MX840, ottimo per acquisire i dati e ragionevolmente facile da configurare, si è rivelato un attrezzo per acquisizione dati molto utile per queste prove”.

Controllo qualità in produzione: riduzione dei tempi di ispezione nell’ambito dei pezzi prodotti con stampi a iniezione

Quando un’azienda produce articoli utilizzando stampi ad iniezione si trova generalmente davanti a due grossi problemi: la distanza tra le presse e le macchine di ispezione (solitamente delle CMM), e la suscettibilità di queste ultime alle variazioni termiche che si generano all’interno dello stabilimento. Il primo tende a far aumentare i tempi del ciclo di misura e della produttività in generale; il secondo, in genere risolto ponendo le CMM in una stanza a temperatura controllata, incide direttamente sui costi che l’azienda deve sostenere, e potenzialmente sulla qualità dei prodotti creati.

All’interno della manifestazione Affidabilità & Tecnologie (Torino, Lingotto Fiere, 22-23 Aprile 2015), sarà possibile trovare soluzioni concrete applicate con successo da aziende che hanno riscontrato questo e altri problemi all’interno della loro azienda. I visitatori avranno l’opportunità unica di incontrare gli Espositori che presenteranno i loro Casi Applicativi direttamente negli stand e potranno discutere con loro i dettagli delle soluzioni presentate.

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Calibro flessibile Equator di Renishaw, sistema di ispezione piccolo, leggero, portatile e più preciso

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Pezzi prodotti con stampi a iniezione

Una delle possibili soluzioni ai due problemi presentati sopra è il calibro flessibile Equator, sviluppato da Renishaw e adottato con successo da Euromould Ltd, manifattura britannica che utilizza stampi a iniezione singola o doppia per prodotti del settore automobilistico, medicale e sportivo.

Il calibro Equator si presenta infatti come uno strumento di dimensioni molto ridotte rispetto ad un normale macchina di misura a coordinate (CMM), e pertanto può essere facilmente trasportato vicino alla macchina desiderata. La sua capacità di sopportare notevoli sbalzi di temperatura permette inoltre di fare a meno delle stanze a temperatura controllata.

Adottando il calibro flessibile Equator di Renishaw, la Euromould è stata inoltre in grado di ridurre notevolmente il ciclo dei controlli qualità oltre che diminuire dell’85% i tempi di ispezione per i pezzi prodotti con stampi a iniezione.

Il Calibro Equator in azione presso lo stabilimento Euromould

Il Calibro Equator in azione presso lo stabilimento Euromould

Attualmente Euromould utilizza il calibro per misurare i pezzi complessi prodotti da due presse. Per maggiori dettagli sul Caso Applicativo, potete consultare l’articolo completo sul sito web di Renishaw.

Affidabilità dei componenti: zero difetti nello stampaggio di connettori

La conformità della componentistica alle prescrizioni dettate dai principali istituti di normalizzazione internazionali sono, per le aziende utilizzatrici, garanzia dell’affidabilità e della qualità dei prodotti finali e, per le aziende produttrici, valore aggiunto per fidelizzare i propri clienti.

Questo articolo presenta il Caso Applicativo di Inarca, importante produttore italiano di connettori e componenti elettrici per elettrodomestici, che è riuscito a consegnare al cliente finale pezzi assolutamente privi di ogni tipo di difetto, utilizzando la tecnologia di Kistler.

Durante la manifestazione AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE ci sarà la possibilità per tutti i Visitatori di accedere ad esempi reali di Casi Applicativi direttamente presso gli stand degli Espositori e approfondire le tematiche di maggiore interesse. L’appuntamento da non perdere è a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 2015!

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INARCA: Zero difetti nello stampaggio dei connettori

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INARCA (INdustria ARtigiana Cablaggi Affini) è un esempio di eccellenza italiana, nata nel 1964 con l’idea iniziale di produrre pinze e macchine per l’aggraffatura dei capicorda sui cavi elettrici e anche i relativi cablaggi.
A seguito di continui investimenti tecnologici, la società ha ampliato la gamma della produzione ottenendo l’affermazione della società nei mercati internazionali degli elettrodomestici e nei componenti auto e, con i connettori Inarca serie RAST, anche nel biomedicale, per la realizzazione di valvole cardiache, siringhe per insulina, ecc.
Per accontentare tale tipologia di clienti, che va dalle piccole aziende alle multinazionali, solo 4-5 aziende al mondo, tra le quali Inarca, possiedono il giusto know-how per la produzione di connessioni IDC di alta qualità.

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Alta tecnologia per incrementare la qualità e diminuire i costi di produzione

Per ottimizzare i costi e tenere sotto controllo l’intero processo produttivo, Inarca ha investito in un processo completamente autonomo, dalla progettazione ai prodotti finali, ai controlli eseguiti presso il proprio laboratorio interno a garanzia degli standard definiti da UL, CSA e VDA: controllo della parte elettrica, resistenza meccanica, sollecitazione termica, Glow Wire, resistenza alla corrosione, ecc.

Controlli delle difettosità

“Questo tipo di prodotti, dato il loro costo elevato, richiede anche sistemi moderni e di elevata tecnologia per il controllo delle difettosità. Già da oltre dieci anni i terminali vengono controllati, in fase di stampaggio, con moderne tecnologie di visione artificiale”, afferma Pierluigi Toniolo, responsabile Ricerca e Sviluppo di Inarca. “Qualche tempo fa, grazie alla collaborazione con un’importante azienda tedesca, abbiamo inserito una nuova generazione di controlli bidimensionali, migliorando ulteriormente il controllo. Infine il controllo della pressione nella cavità stampo: nello stampaggio a iniezione, in particolare di connettori elettrici, è importante monitorare la pressione nella cavità stampo perché questo parametro, reso possibile dai sensori, è un buon indice del corretto riempimento della cavita e di una buona compattazione”.

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Misura della pressione nella cavità stampo

Grazie ai sensori di pressione, alla centralina e al software forniti da Kistler, possiamo garantire che il 100% dei pezzi consegnati al cliente siano perfettamente pieni e di elevata qualità

Sono due i metodi per la misurazione della pressione in cavità: la misura diretta (la membrana del sensore è direttamente a contatto con il materiale plastico fuso: melt) e quella indiretta (il sensore è posizionato solitamente su un estrattore, che a sua volta raggiunge la cavita stampo). La prima soluzione presenta i seguenti vantaggi: posizionamento ideale nella cavità; la membrana del sensore può essere lavorata; la misurazione risulta indipendente da fattori meccanici esterni. D’altro canto, la misura indiretta presenta il vantaggio di un più semplice e rapido aggiornamento di stampi esistenti, laddove non erano stati previsti alloggiamenti per sensori di misura diretta.
(Nota del fornitore Kistler Italia: Nel caso di Inarca, che utilizza entrambi i metodi di misura della pressione, la misura indiretta è stata utile negli stampi molto piccoli, dove non era possibile collocare il sistema diretto e non si riusciva ad arrivare in cavità. Pertanto il sensore è stato posizionato dietro all’estrattore, in una posizione strategica. Il “retrofitting” dello stampo è risultato cosi molto più semplice).

Bilanciamento automatico dei canali caldi

Per eseguire il bilanciamento automatico dei canali caldi occorre scegliere una curva di pressione di riferimento. Quando tutti i valori di pressione crescono oltre una certa soglia e si ha inizialmente una variazione di temperatura (Δ T, che indica lo sbilanciamento della temperatura nei canali) tra le zone in cui si misura la pressione, allora e necessario raffreddare un po’ la zona in cui la cui pressione e arrivata prima a tale soglia e riscaldare le zone giunte dopo, grazie all’interfacciamento con una centralina per canali caldi. Dopo un certo numero di cicli di stampaggio, però, sarà la centralina Kistler a bilanciare i canali portandoli alla stessa temperatura e alla medesima pressione.

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“Da quando abbiamo inserito i sensori Kistler, infatti, il controllo qualità ha riscontrato una sensibile diminuzione delle difettosità” – continua Toniolo. “Tra l’altro, utilizziamo senza inconvenienti materiale rimacinato proveniente dalle materozze e reimmesso subito in macchina in una quantità massima intorno al 10% del peso dell’articolo”.
È però importante sottolineare che non esiste un sensore in grado di far raggiungere quota “zero difetti” nello stampaggio di un pezzo. “In Inarca si installano i sensori più che altro per poter scartare i pezzi non idonei”, precisa Alberto Rigon – Responsabile commerciale Kistler. “Il motto “zero difetti” di Kistler si riferisce proprio a questo: nessun pezzo difettoso consegnato al cliente finale. E ciò e comprovato dalle numerose applicazioni che Kistler conta sul suolo nazionale e internazionale, in settori che spaziano dall’automotive al biomedicale, alla meccanica di precisione”.
“Grazie agli investimenti fatti in questi sistemi di controllo”, conclude Toniolo, “oggi siamo certi che ogni singolo connettore IDC di Inarca sia privo di difetti e possa essere avviato direttamente alla linea di produzione/assemblaggio elettrodomestici (o di altri prodotti finali), senza che il cablatore debba effettuare ulteriori verifiche sui pezzi”.

Gli strumenti di misura ottica garantiscono gli standard di sicurezza: il caso della Hitega, settore biomedicale

L’esigenza di garantire precisione della produzione in ambito medicale, oggetto di questo caso applicativo, è comune anche a molte aziende delle principali filiere, quali ad esempio automotive, aerospace, meccanica di precisione.

Per offrire alle aziende un evento realmente specialistico, Affidabilità & Tecnologie 2015, la fiera internazionale dedicata alle tecnologie e alle soluzioni innovative, in collaborazione con le Società Espositrici e il Comitato Scientifico, organizzerà nel contesto della manifestazione il più importante evento italiano dedicato alle tecnologie di misura, testing e controlli in produzione.

Ci sarà la possibilità per tutti i Visitatori di accedere ad esempi reali di Casi Applicativi direttamente presso gli stand degli Espositori e approfondire le tematiche di maggiore interesse.

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L’appuntamento è il 22/23 aprile 2015 – Torino Lingotto Fiere
300 espositori, padiglione da 13.000 mq, 12 Convegni

Scopri i programmi specialistici di Affidabilità & Tecnologie >>>

Precisi, piccoli, molto speciali: ecco come sono i prodotti di Hitega

hitegaL’azienda tedesca, con sede a Gangkofen nella Bassa Baviera, si è affermata come fornitore di servizi nel campo della meccanica di precisione. Il team Hitega possiede diversi sistemi di misura ottici, a contatto e multisensore. Non a caso l’azienda investe nella metrologia più sofisticata: i suoi clienti, in particolare nel settore dell’assistenza sanitaria e della tecnica medicale, richiedono controlli al 100% e una documentazione completa di ogni singola fase del processo.

“La precisione è la nostra passione”, recita lo slogan dell’azienda, e questo concetto viene percepito nettamente nel corso della visita alla sede: tabelle Kaizen ovunque, aree di produzione immacolate, a perdita d’occhio, centri di lavoro avanzatissimi, lucenti. “Qui all’Hitega ci muoviamo nella precisione assoluta”, afferma l’amministratore delegato Michael Herre. “Siamo diventati famosi con la produzione di singola serie o piccola serie di componenti ad alta precisione lavorati, fabbricazione di prototipi, ingegneria di montaggio e produzione, soprattutto per la tecnica medicale, l’industria dei semiconduttori e degli elettrodomestici”.

Tecnologia multisensore flessibile

Martin Ebner, responsabile produzione in Hitega, spiega: “In generale tutto è diventato sempre più complesso negli ultimi anni.
Riceviamo parti con grandi quantità di tolleranze di forma e posizione e devono essere controllate al 100%, come ad esempio le protesi per la colonna vertebrale. Su una di queste protesi abbiamo, su tre fori, una tolleranza di forma e posizione MMC su tre riferimenti. In questi fori vengono poi inserite le viti per fissare la protesi alla struttura dell’osso”. Queste caratteristiche hanno tolleranze fino a pochi centesimi di millimetro e nella maggior parte dei casi il controllo dimensionale viene eseguito relativamente al modello CAD. Hitega si serve di procedure di misura ottiche e a contatto per poter rilevare tutte le caratteristiche. Con i sistemi di misura multisensore di Hexagon Metrology, Hitega riesce a fare tutto questo in un’unica sessione. Tutte le macchine, infatti, sono dotate di ottica ad alta precisione, sistemi di rilevamento a contatto e sensori laser.

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A Gangkofen si lavorano materiali come alluminio, acciaio inossidabile, plastiche tecniche e magnesio. Hitega punta completamente sul suo know-how in materia di produzione e metrologia. Poiché l’accento viene posto sulla produzione e sulla metrologia ad essa collegata. Hitega investe fortemente in questi settori, nel parco macchine e nella formazione dei dipendenti:.”La metrologia è una parte del nostro core business” afferma Herre.
Al servizio del Controllo Qualità in Hitega, vi sono tre sistemi di misura ottica multisensore di Hexagon Metrology, due dei quali dispongono di una corsa di misura di 400 x 400 x 200mm, il terzo offre un volume di misura di 600 x 600 x 200mm.

Il caso applicativo racconta anche i seguenti aspetti:

  • Tracciabilità dalla A alla Z
  • Quasi come se misurasse da sola
  • Maggiore produttività grazie alla programmazione in offline

Per scaricare l’articolo completo >>>

Per maggiori informazioni sul programma della manifestazione: segreteria@affidabilita.eu

Garantire l’Affidabilità dei prodotti e dei componenti attraverso prove e misure

Cosa significa, in termini pratici, “garantire l’Affidabilità dei Prodotti e dei Componenti“?

Si tratta di applicare specifiche metodologie e utilizzare strumenti e servizi mirati alla verifica delle caratteristiche affidabilistiche dei singoli componenti e, in ultima analisi, del prodotto completo.

Proponiamo, di seguito, alcuni innovativi esempi pratici che possono chiarire efficacemente come un approccio innovativo, pianificato e sostenibile in materia di affidabilità, possa incrementare il valore competitivo delle aziende.

In questo articolo mostreremo  3 Casi Applicativi legati al tema dell’Affidabilità dei Prodotti e dei Componenti:

Durante la manifestazione AFFIDABILITÀ’ & TECNOLOGIE ci sarà la possibilità per tutti i Visitatori di accedere ad esempi reali di Casi Applicativi direttamente presso gli stand degli Espositori e approfondire le tematiche di maggiore interesse. L’appuntamento da non perdere è a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 2015!

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Prove di crash a garanzia dell’affidabilità dei nuovi materiali

LIA – Istituto per le Costruzioni Automobilistiche Leggere – Università di Paderborn (Germania)

L’automobile è attualmente in fase di essere reinventata. I nuovi concetti di propulsione non sono l’unica causa che sta rivoluzionando la produzione degli autoveicoli: un ruolo decisivo viene giocato anche dall’impiego di materiali innovativi e particolarmente leggeri.
Dai materiali compositi a fibre, a quelli ibridi e ai materiali metallici a resistenza ultra elevata, tutti hanno una cosa in comune: sono più leggeri degli acciai formati a freddo, usati in passato, e ciò rende possibile lo sviluppo e la produzione di automobili più leggere e, in definitiva, più economiche.
Il LIA – Institute for Lightweight Construction in Automobiles (LIA) Istituto per le Costruzioni Automobilistiche Leggere dell’Università di Paderborn (Germania) esamina e sviluppa i concetti di costruzioni leggere con l’impiego di nuovi materiali. L’Istituto effettua sequenze di prove quasi statiche, cicliche e altamente dinamiche per verificare i gruppi di componenti e i concetti dei materiali.

Banco prova crash dei componenti 

Il LIA dispone di numerose strutture di prova, fra le quali un banco prova crash dei componenti realizzato in casa, utilizzabile per l’analisi delle prestazioni del crash a velocità fino a 25 m/s e con energia di 32 kJ, che può anche essere usato per l’analisi della deformazione dei componenti, per prove rapide di carico fino a rottura, per prove di coppettazione altamente dinamiche e altro ancora. Per l’analisi delle serie di prove, si possono utilizzare due telecamere ad alta velocità, con frequenza di fotogrammi fino a 100 kHz.
Per garantire l’efficace valutazione e analisi del processo di crash, si devono misurare la risposta della forza sulla piastra di serraggio o sulla slitta, la curva dello spostamento e la velocità d’impatto della slitta.
In definitiva, ogni banco prova è tanto valido quanto lo sono i sistemi di acquisizione dati di misura da esso impiegati. Per tale ragione il LIA si affida al sistema di acquisizione dati di misura GEN5i della HBM, per registrare e analizzare i dati di misura rilevati. I vantaggi di tale sistema comprendono le elevatissime cadenze di campionamento, l’elevato livello di sicurezza dei dati e la loro rapida elaborazione nel software Perception, in esso integrato.

Sistema di acquisizione dati di misura GEN5i

sistema-acquisizione-dati-misura-gen5iIl sistema di acquisizione dati GEN5i è un laboratorio di prova completo e portatile, poiché comprende tutti i componenti necessari a svolgere complessi compiti di misura. Esso dispone dell’intera catena di misura, dall’amplificatore d’ingresso al filtro, alla scelta della sequenza di misura con regolazione della cadenza di campionamento e degli eventi di trigger, pre-elaborazione, analisi e salvataggio dei dati misurati.
L’elettronica di misura del GEN5i cattura anche i picchi transitori e d’interferenza. Grazie alla sua grande memoria per transitori con capacità di 9 giga-campionamenti, si possono registrare facilmente e rapidamente ampie serie di prove.

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La tomografia industriale: cos’è e a cosa serve?

TEC-EUROLAB srl

[youtube https://www.youtube.com/watch?v=acE7zP8211k?t=1m55s]

La tomografia industriale è un metodo di controllo non distruttivo. È l’evoluzione naturale della radioscopia e della radiografia digitale e rende disponibile il volume tridimensionale dell’oggetto analizzato, anziché semplicemente l’immagine 2D proiettata; ciò consente di effettuare rilievi quantitativi oltre che qualitativi. In particolare, avendo a disposizione l’immagine tridimensionale del componente, sarà poi possibile analizzarne le singole sezioni vedendo ogni particolare interno. Per quanto riguarda i difetti, le caratteristiche dimensionali e le geometrie interne ed esterne.

La tomografia industriale: a cosa serve

La tomografia industriale risulta uno strumento molto potente, in grado di supportare le imprese nella realizzazione di nuovi prodotti: essa permette di effettuare indagini, nella fase di ricerca e sviluppo, sui primi prototipi realizzati e sulle prime pre-serie, fino alla messa a punto dei processi produttivi, controllando a tappeto l’eventuale produzione. Nei servizi avanzati, ad esempio l’engineering, la tomografia industriale rappresenta uno strumento molto utile per il recupero di informazioni considerate perdute: ad esempio, nell’ambito della stampistica (quando si siano persi i disegni) o nel comparison della matematica di un oggetto realizzato al computer. Infine la tomografia si integra molto bene con servizi avanzati, come la failure analyisis, permettendo di ottenere un quadro d’insieme della problematica dei componenti, ancora prima di effettuare tagli per rimuovere parte di materiale da sottoporre ad analisi, e di conservare l’informazione acquisita per eventuali successive indagini.

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Ispezione ottica di componenti elettronici in un sistema di collaudo d’avanguardia

KEYENCE ITALIA SpA

“Il ruolo dei sistemi di controllo è importantissimo. Posti alla fine della linea produttiva, la fase più critica e al tempo stesso più importante, i sistemi di controllo hanno il compito di qualificare i componenti. Solo dopo aver superato il collaudo i componenti funzionanti vanno immessi sul mercato”.  Una responsabilità che richiede le migliori soluzioni tecnologiche e ingegneristiche.

ispezione-ottica-keyenceCon queste premesse andiamo a scoprire un po’ meglio un caso applicativo – si tratta di una soluzione costruita per uno dei big mondiali dell’elettronica – e relative tecnologie utilizzate dalla SPEA di Volpiano – Torino – oggi uno dei più importanti produttori di macchine per le industrie elettroniche e dei semiconduttori a livello mondiale.

Recentemente SPEA ha realizzato una nuova MEMS Test Cell, ovvero una macchina pick-and-place con tester incorporato utilizzata per il collaudo ad alti volumi di questi particolari dispositivi elettromeccanici. Questo sistema integrato esegue un collaudo completo (meccanico, elettrico e ottico) dei componenti, verificandone al contempo il corretto posizionamento nella sezione d’ingresso e l’appartenenza al giusto lotto di produzione, identificandoli attraverso la lettura dei caratteri su di essi impressi. In seguito alla lettura, ogni componente viene catalogato. Con il controllo ottico è quindi possibile conoscere la morfologia del buffer d’ingresso: il numero dei componenti presenti, il loro orientamento, il loro lotto di appartenenza.

30.000 componenti/ora 

La capacità della macchina, velocemente riconfigurabile, può arrivare a 30.000 componenti/ora. Kit di conversione permettono di gestire con semplicità sia package standard sia customizzati.

Il sistema è in funzione dall’estate del 2012, con una produttività di circa 500.000 misure al giorno. Il tasso di errore è dello 0,005% circa

“Il nostro vincolo tecnico principale era quello di fornire un tester ottico veloce e affidabile”, spiega l’ingegner Cordero, Responsabile Progettazione Sistemi Ottici presso SPEA.

L’ispezione ottica assicura un’elevata affidabilità ed è eseguita quando i componenti sono posti nei pocket del tray, al fine di verificare che la loro posizione e orientamento siano corretti. Dopo essere stati testati, i componenti vengono impacchettati dalla macchina e quindi commercializzati.
SPEA ha scelto la telecamera a scansione lineare XG- 8000 della KEYENCE. “Abbiamo potuto apprezzare, oltre al solido supporto tecnico del personale KEYENCE nella progettazione dell’applicazione, la robustezza dei rilevatori ottici in linea KEYENCE e la loro programmazione semplice e versatile”.
Leggi l’articolo completo: http://www.keyence.it/solutions/case-studies/spea.jsp

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Affidabilità dei Prodotti e dei Componenti

La chiave del successo per le Aziende?

Garantire l’Affidabilità dei Prodotti e dei Componenti! Ti spieghiamo in breve perché questa prerogativa è assolutamente fondamentale attraverso due semplici passaggi:

  1. FIDELIZZARE I CLIENTI
    L’affidabilità è la caratteristica di un prodotto che maggiormente influisce sulla fidelizzazione del cliente e necessita, quindi, di una particolare attenzione da parte delle aziende che producono componenti, beni strumentali, macchine, apparecchiature, ecc… Le aziende di questo tipo, producono componenti per i più svariati settori manifatturieri (automotive, aerospace, ferroviario, energia, medicale, elettrico, elettronico, ecc…). Per questo tipo di settori la garanzia dell’affidabilità dei vari componenti impiegati è assolutamente fondamentale.
  2. INCREMENTARE LA COMPETITIVITÀ
    Garantire ai propri Clienti l’affidabilità dei prodotti e dei componenti ha come conseguenza l’incremento della propria competitività. Una garanzia che si rende opportuna e necessaria a fronte di esigenze di varia natura, ad esempio in termini di sicurezza, durata, precisione ecc…

Cosa troverai nel Blog A&T News?

Da Ottobre 2014 ad Aprile 2015, i migliori esperti del mondo industriale e scientifico proporranno casi applicativi che illustrano come un approccio innovativo, pianificato e sostenibile in materia di affidabilità, possa trasformare un investimento in servizi tecnologici in concreti ritorni economici per le aziende.

Stiamo parlando, soprattutto, di prove e misure finalizzate a garantire l’affidabilità di componenti e prodotti per garantirne la piena conformità a norme specifiche.

Un appuntamento da non perdere

La manifestazione AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE vi aspetta: 22/23 Aprile 2015 – Torino, Lingotto Fiere.

Troverai centinaia di esperti con i quali potrai approfondire tutti i casi applicativi di tuo interesse e avere maggiori dettagli sulle tecnologie esposte.

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