A&T 2017: un successo all’insegna di “Industria 4.0”

Fabbrica Digitale, Meccatronica, IIoT e Robotica, Metrologia e Realtà Virtuale gli ingredienti di questa 11a edizione di successo della manifestazione di riferimento per le industrie manifatturiere.

AeT2017_002A&T 2017, che si è svolta dal 3 al 5 maggio all’Oval Lingotto Fiere Torino, è stata caratterizzata da molte interessanti novità: in primo piano il Percorso informativo specialistico 4.0, che ha contribuito a offrire istruzioni pratiche a decisori e responsabili tecnici delle aziende interessate a partecipare con successo alla quarta rivoluzione industriale.

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AGV MOVE, il nuovo sistema a guida ottica di Trilogiq Italia

In realtà lavorative e stabilimenti dove si rivela necessario movimentare beni e merci di vario tipo, dimensione e peso, la presenza di macchinari automatizzati si può rivelare estremamente preziosa qualora essi soddisfino requisiti di precisione nei movimenti, velocità di esecuzione, e semplicità di utilizzo. Quando poi tali macchinari, solitamente denominati AGV (Automated Guided Vehicle – Veicolo a guida automatica), vengono impiegati in luoghi e situazioni lavorative che prevedono la presenza di personale umano sui loro percorsi, un ulteriore requisito che è quello della sicurezza diventa altrettanto se non maggiormente importante. Proprio le caratteristiche relative alla sicurezza di questi veicoli si rivelano allo stesso modo preziose in ambiti dove la movimentazione riguarda merci particolarmente delicate, o dove siano presenti altri macchinari e apparecchi particolarmente sensibili e fragili (ad esempio macchinari per la taratura o strumenti di precisione). Continue reading

Aziende Produttrici: come aumentare la redditività

Le Aziende produttrici hanno la necessità di aumentare la redditività, ridurre lo scarto e conoscere esattamente la situazione delle loro attrezzature e macchine 24 ore su 24. Per ottimizzare la Produzione si cerca costantemente di trovare nuovi processi, metodologie e sistemi attingendo idee da esperienze collaudate in grandi realtà od ottimizzate alle esigenze del mercato attuale e futuro.

Ad A&T – Affidabilità & Tecnologie, la manifestazione internazionale dedicata alle tecnologie innovative – Torino 22/23 Aprile 2015 –  i Visitatori industriali troveranno 300 Espositori che presenteranno le loro migliori tecnologie e metodologie.

L’articolo proposto è dedicato alla tecnologia IO-LINK e viene proposto dalla BALLUFF, gruppo in prima linea, a livello mondiale, per aiutare i clienti nella realizzazione della nuova Produzione Intelligente del Futuro.

Durante la manifestazione AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE ci sarà la possibilità per tutti i Visitatori di accedere ad esempi reali di Casi Applicativi direttamente presso gli stand degli Espositori e approfondire le tematiche di maggiore interesse. L’appuntamento da non perdere è a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 2015!

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BALLUFF, multinazionale di produzione e distribuzione di componenti e sistemi per il Networking e l’Automazione Industriale, presenterà le proprie soluzioni presso il proprio stand G19_F20 ad A&T – Affidabilità & Tecnologie 2015.

IO-LINK: strumento a valore aggiunto per la Fabbrica Intelligente

Una chiave di volta per la creazione di sistemi di produzione intelligenti, modulari e programmabili

A cura di Daniele Bollano (Balluff Automation)

Per realizzare Sistemi altamente “Produttivi”, alcuni dei maggiori produttori di componenti di Automazione si sono riuniti creando un nuovo tipo di Comunicazione con l’ultimo livello relativo all’IO-LINK: una nuova connessione da punto a punto per sensori e attuatori, standard per tutti i costruttori, che permette di parametrizzare automaticamente i sensori, diagnosticare gli stati dell’impianto e trasmettere i valori di misura senza perdite di dati. Il nuovo modo di comunicare con l’I/O di macchina si inserisce come “chiave di volta” vantaggiosa per la creazione di Sistemi Intelligenti, modulari e programmabili senza cambiare le precedenti infrastrutture hardware di supporto.

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IO-Link come ultimo anello della catena dell’Automazione

Con IO -Link si usa l’infrastruttura esistente per connettere dispositivi intelligenti di varia natura ad un indirizzo IP (fieldbus Ethernet) o nodo di una rete (fieldbus non Ethernet) attraverso una semplice relazione “master/slave”.

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IO-Link è :

  • Universale – Standard Aperto (IEC 61131-9) che può lavorare e coesistere all’interno di altri protocolli industriali proprietari (fieldbus).
  • Intelligente – Flessibilità e visibilità verso il livello più basso (Sensore) con possibilità di diagnostica e parametrizzazione evoluta.
  • Easy – Semplice manutenzione e rapida installazione di nuovi dispositivi.

IO-Link è un bus di trasmissione seriale che permette di dialogare con Sensori/Attuatori intelligenti IO-Link o I/O tradizionali in modo trasparente e flessibile. Le sue potenzialità si esprimono appieno utilizzando HUB IO-Link BALLUFF come espansori del tradizionale I/O di macchina, a vantaggio di un cablaggio ridotto e ottimizzato su un unico nodo o indirizzo di rete IP.

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  • Utilizza l’infrastruttura di rete esistente.
  • Lavora con una connessione punto a punto di tipo master / slave.
  • Utilizza una trasmissione seriale digitale a 24 V immune ai disturbi di natura elettrica.
  • Utilizza gli stessi cavi low cost non schermati utilizzati per il collegamento dei sensori standard a 3 / 4 fili.
  • La connessione standard può essere lunga fino a 20 metri.
  • Può coesistere su diversi “Moduli I/O Master” con differenti tipologie di Fieldbus Industriali (bus di comunicazione seriali standardizzati dai costruttori di PLC e CNC e normalmente proprietari e chiusi).

Sostituzione dei dispositivi e ricalibrazione

I Sensori e Attuatori intelligenti, presenti nell’Automazione Industriale, richiedono un’elevata competenza tecnica in caso di sostituzione o parametrizzazione di un dispositivo, con conseguente aumento dei tempi di fermo macchina e dei costi associati alla sostituzione e rivalidazione dell’applicazione.

IO–Link permette la memorizzazione e il trasferimento dei parametri di settaggio del dispositivo, in modo automatico, a ogni nuova sostituzione di un componente guasto. Non è più necessario avere manuali di programmazione a portata di mano o effettuare configurazioni manuali attraverso pulsanti o potenziometri: la configurazione è assicurata in automatico al 100%, durante la fase di sostituzione del dispositivo intelligente.

I benefici dell’I/O Modulare e Distribuito

io-link-balluff4Tutti i sensori, attuatori e dispositivi di ogni genere di I/O sono interconnessi tra di loro e i sistemi di controllo / alimentazione presenti in armadi ed a vari livelli. Utilizzando IO-Link, una macchina può drasticamente ridurre il proprio cablaggio e la conseguente dimensione e complessità del quadro elettrico di controllo.

Un vantaggio significativo in ambito di riduzione dei costi, manutenzione, risoluzione dei problemi, configurazione e diagnostica.

IO-Link utilizza l’infrastruttura esistente di I/O e rete, permettendone la completa ottimizzazione. I moduli Master IO-Link BALLUFF sono disponibili con 4 e 8 porte.

IO-Link permette la gestione semplice di I/O digitali, I/O analogici e il controllo semplificato di pacchi valvole. Nel sistema di automazione possono essere utilizzati dispositivi IO-Link di qualsiasi marca.

Il tempo è una risorsa preziosa

Grazie alla struttura modulare, intelligente e distribuita dei moduli master di concentramento dell’I/O abbinata alla filosofia IO-Link, il controllo dei punti è veloce e preciso e l’eventuale guasto risulta visibile e accessibile. Inoltre la diagnostica fornita dai singoli dispositivi intelligenti può contribuire a ridurre la portata del problema e i tempi di recupero, favorendo azioni preventive.

Eliminare le problematiche di un segnale Analogico

Quando si utilizzano dispositivi analogici su una macchina può essere difficile trovare un percorso per il cavo schermato che non comporti l’acquisizione di segnali di disturbo, provenienti da motori o altre sorgenti di natura elettromagnetica.

Utilizzando IO-Link, la conversione da analogico a digitale avviene all’interno del sensore e conseguentemente il collegamento con il master IO-Link può continuare a utilizzare il tipico cavo low-cost a 3 fili di cablaggio tradizionale.

Il canale IO-Link trasferisce le informazioni sempre per via digitale utilizzando livelli di tensione standard a 24 Vdc. Il vantaggio risulta triplo: eliminazione delle interferenze sul mondo analogico, abbattimento dei costi di cablaggio che utilizza cavi schermati o multifilari e semplificazione dei settaggi e della diagnostica.

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Vedere i processi produttivi in tempo reale

Continuamente vi è la necessità di comunicare lo stato di qualcosa o visualizzare una misurazione. Le tecnologie tipiche impiegate per questa attività come un HMI, un indicatore a barra digitale o display possono richiedere la presenza di dispositivi di supporto costosi, come uscite analogiche o elementi collettivi di  I/O remoto.

Il dispositivo IO-Link BALLUFF Stack-light (semaforo intelligente) può essere utilizzato anche come indicatore di livello programmabile, oltre che per la segnalazione degli stati macchina. Possono essere visualizzati, ad esempio: velocità della macchina, produttività, qualità di stampa, prestazioni di quota, posizione di un oggetto, livello di un serbatoio o tramoggia, quantità delle merci in uscita, ecc.

Implementare facilmente la tracciabilità con RFID

Con IO-Link BALLUFF l’RFID può ora essere integrato nel modo più semplice. Un semplice tag passivo viene inserito sull’oggetto da monitorare o sul sistema di trasporto / stoccaggio dando la possibilità di memorizzare al suo interno qualsiasi tipo di informazione sul suo processo di lavoro o dati di logistica e quantitativi.

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I VANTAGGI DI IO-LINK BALLUFF

  • La tecnologia BALLUFF IO-Link è stata ampiamente adottata per la nuova Produzione Intelligente di Fabbrica.
  • BALLUFF offre la più ampia gamma di prodotti IO-Link Slave e di Dispositivi Master su Fieldbus Industriali.
  • Con oltre 8 porte IO-Link, un singolo modulo Master (un nodo o indirizzo IP in caso di Ethernet) e 8 hub IO-Link Slave è possibile cablare e gestire una rete di I/O pari a 136 dispositivi.
  • La massima potenzialità IO-Link si esprime con HUB BALLUFF, espansori dell’I/O tradizionale convogliati su un unico cavo trifilare standard di un comune sensore.
  • Facile da implementare e integrare con strumenti come AOI e blocchi funzione disponibili online

Fabbrica Intelligente: un aiuto per incrementare la competitività aziendale

Il tema dell’Innovazione e del modello produttivo chiamato “Fabbrica Intelligente” trova oggi ampio spazio per tutti coloro che sono interessati ad incrementare la competitività della propria azienda.

In questo articolo ti presentiamo 3 Casi Applicativi che trattano il tema dell’Innovazione rivolta a diversi settori aziendali:

Durante la manifestazione AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE ci sarà la possibilità per tutti i Visitatori di accedere ad esempi reali di Casi Applicativi direttamente presso gli stand degli Espositori e approfondire le tematiche di maggiore interesse. L’appuntamento da non perdere è a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 2015!

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Soluzioni innovative di tracciabilità con la marcatura laser

tracciabilitaRecentemente il Gruppo Gefit ha realizzato, presso il proprio stabilimento situato in Cina, una nuova linea per l’assemblaggio di differenziali destinati a una vettura per il mercato cinese. “Si tratta di una linea per l’assemblaggio dei tre alberi del cambio (due alberi in uscita e un albero in ingresso) con il differenziale”, afferma Marco Barberis, capocommessa delle progettazione della linea in oggetto. “La linea prepara l’assiemaggio dei tre alberi eseguendo una serie di piantaggi e montaggi nelle varie sezioni. Completa quindi il montaggio del differenziale”.
Nella linea viene utilizzato un marcatore laser a fibra ad alta potenza a tre assi MD-F5120 KEYENCE. “L’obiettivo della marcatura laser è quello di assegnare, terminato l’assemblaggio dei componenti, un codice Datamatrix e una scritta in chiaro ai quattro elementi montati”, spiega Barberis. “Ciò permette di verificare la corrispondenza del lotto che esce dalla nostra linea ed entra sulla linea di un altro costruttore”.

Un kit differenziale al minuto

Il Gruppo Gefit è quindi arrivato alla scelta del marcatore laser MD-F5120 dopo una serie di prove eseguite prima presso la sede KEYENCE di Milano e successivamente presso l’officina di Alessandria. “I test sono stati eseguiti su una serie di distanze paragonabili a quelle su cui si è effettivamente sviluppato il progetto”, spiega Barberis. “Per maggiore tranquillità abbiamo utilizzato il modello da 50W, in modo da poter ottenere una marcatura più evidente”. La macchina Gefit può funzionare con un tempo ciclo di 1 minuto per kit (il kit comprende il differenziale e i tre alberi che vengono assemblati nella scatola del cambio), con una produttività massima di circa 60 kit/ora.

Alcune potenzialitàtracciabilita1

“Abbiamo particolarmente apprezzato caratteristiche come la possibilità di lavorare su superfici curve o irregolari”, sottolinea Barberis. “A differenza delle altre soluzioni precedentemente utilizzate, il sistema di marcatura MD-F5120 KEYENCE ha una durata garantita dei componenti molto lunga ed è dotato di un dispositivo che ne segnala il degrado con un certo anticipo. In questo modo, è possibile gestire la manutenzione in modo predittivo, evitando la sorpresa di un guasto improvviso”.
Potenzialmente la macchina è in grado di funzionare su 3 turni: sarà poi il cliente finale a definire gli effettivi periodi di funzionamento.
La marcatura laser assolve anche alle esigenze di tracciabilità dei prodotti e ne permette l’abbinamento non simultaneo a un’altra linea di montaggio, che alloggia i pezzi all’interno della scatola del cambio.

Per l’articolo completo: http://www.keyence.it/solutions/case-studies/gefit.jsp

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Cresce l’automazione in fabbrica: robot innovativi in arrivo!

kuka_robotUna nuova generazione di Robot, sempre più leggeri e sicuri, sta per fare la comparsa nelle aziende manifatturiere: il modello della Fabbrica Intelligente sarà sempre più raggiungibile, con ambienti di lavoro più sicuri e spazi ottimizzati.
È il caso di LBR, il nuovo nato in casa KUKA. LBR è l’acronimo di “Leichtbauroboter”, robot leggero, mentre iiwa significa “intelligent industrial work assistant”. L’LBR iiwa ridefinisce le potenzialità della robotica industriale in maniera completamente nuova. Per la prima volta uomini e robot potranno lavorare fianco a fianco nella risoluzione di compiti altamente complessi. Le barriere protettive vengono meno, nascono nuove aree di lavoro, spianando la strada verso maggior redditività e massima efficienza. Si schiudono così ai robot nuovi campi di impiego in ambito umano finora preclusi.

[youtube https://www.youtube.com/watch?v=F1Mf5Rfwlvs?rel=0]

 

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Pezzi di ricambio umani con la stampa 3D

La rivoluzione derivante dall’introduzione della stampa tridimensionale sta segnando un grande sviluppo in tutti i settori e soprattutto in quello medicale, dove sono numerose le possibili applicazioni: dalle protesi agli impianti, dai robot alla ricostruzione di organi umani.
La società irlandese 4tech Cardio, in collaborazione con l’Ospedale San Raffaele di Milano, sta sviluppando un progetto che prevede la realizzazione di organi cardiovascolari con l’utilizzo delle tecnologie di Rapid Prototyping, a partire da una tomografia assiale computerizzata.
Skorpion Engineering, leader nel settore della prototipazione rapida, è stata coinvolta in questo progetto per la ricostruzione dei modelli matematici di organi cardiovascolari e per la successiva prototipazione.

stampa3DI suoi punti di forza in questo progetto sono stati:

  • conversione di immagini mediche in un formato di file STL che descrive superfici triangolate del modello del cuore in un sistema di coordinate cartesiane 3D, che può essere utilizzato nella produzione tramite tecnologie di Rapid Prototyping;
  • capacità di realizzare un modello prototipale con una struttura morbida; il prototipo è quindi stato realizzato in gomma, per replicare la struttura muscolare dell’organo;
  • possibilità di rispettare le tempistiche dettate dall’urgenza dell’intervento chirurgico. Skorpion riesce, infatti, a modellare e prototipare un cuore in un arco temporale che va dalle 48 alle 36 ore.

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Fabbrica Intelligente

Come avere successo con l’Innovazione?

Il modello produttivo della Fabbrica Intelligente prevede l’utilizzo integrato di soluzioni e tecnologie innovative al fine di ridurre i costi e il time to market e incrementare qualità, produttività, sicurezza, risparmio energetico.

In che modo è possibile ottenere il successo attraverso l’Innovazione? :

  1. PRENDERE ISPIRAZIONE dai “modelli produttivi” delle Aziende eccellenti
  2. ANALIZZARE I CASI APPLICATIVI delle Aziende che già utilizzano tecniche innovative nel loro modello produttivo.

Cosa troverai nel Blog A&T News?

Il Blog A&T News nasce per incrementare la competitività della tua azienda. Le migliori aziende, italiane ed estere, presenteranno da Ottobre 2014 ad Aprile 2015, in questo blog, centinaia di esempi innovativi e pratici che aiutano a chiarire efficacemente come un approccio pianificato e sostenibile al modello della “Fabbrica Intelligente”, possa consentire alle aziende di avere concreti ritorni di investimento e incrementare il proprio valore competitivo.

Un appuntamento da non perdere

La manifestazione AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE vi aspetta: 22/23 Aprile 2015 – Torino, Lingotto Fiere.

Troverai centinaia di esperti con i quali potrai approfondire tutti i casi applicativi di tuo interesse e avere maggiori dettagli sulle tecnologie esposte.

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Sfide industriali = ricerca

La parola a BREMBO

BREMBO è espressione di massima eccellenza in Italia e nel mondo, una realtà in continua espansione, che dimostra nella pratica come gli investimenti in ricerca possano essere indispensabile “motore” per lo sviluppo competitivo.

Giorgio Ascanelli Chief Technical Officer (CTO) Brembo

Giorgio Ascanelli
Chief Technical Officer (CTO)
Brembo

Ne chiediamo conferma in questa breve intervista che Giorgio Ascanelli – Chief Technical Officer di Brembo, ha gentilmente rilasciato a A&Tnews – Febbraio 2014.

Le attuali sfide industriali impongono alle aziende importanti investimenti in ricerca: quali sono alcune delle principali sfide tecnologiche che Brembo sta affrontando?

La costante attenzione all’innovazione e allo sviluppo tecnologico e di processo, fattori alla base della filosofia Brembo, hanno permesso al Gruppo di raggiungere una consolidata leadership internazionale nello studio, progettazione e produzione di sistemi frenanti completi per una vasta gamma di veicoli, sia stradali sia da competizione, rivolgendosi sia al mercato del primo equipaggiamento sia al mercato del ricambio.
Negli ultimi anni l’industria Automotive si è orientata sempre di più all’elettrificazione e/o allo sviluppo di tecnologie ibride, con la conseguente necessità di rendere le autovetture più leggere.
Il driver comune è quello di garantire, sia in produzione sia in utilizzo, minor smaltimento, minori consumi, quindi minori emissioni e minor inquinamento.
In quest’ottica, continua l’implementazione di soluzioni tecniche, che consentiranno di ottenere vantaggi competitivi in termini di riduzione di peso e aumento di performance, per gli impianti stradali; in particolare attraverso lo studio di forme, materiali, tecnologie e trattamenti superficiali che possano soddisfare le esigenze dei veicoli di nuova generazione (elettrici e ibridi), con particolare attenzione alle caratteristiche d’impatto ambientale.

“Il driver comune è quello di garantire, sia in produzione sia in utilizzo, minor smaltimento, minori consumi, quindi minori emissioni e minor inquinamento”

Unitamente al prodotto è necessario innovare il processo per essere più rapidi e migliorare la qualità. Quali le linee su cui si basa la strategia Brembo nell’ambito dell’innovazione di processo?

Brembo ha una grande tradizione nel mondo delle competizioni, dove occorre saper innovare e saperlo fare in fretta, per essere pronti gara dopo gara e a volte tra le qualifiche e la gara stessa. Questo ci ha permesso di testare nel corso degli anni soluzioni innovative che sono poi state applicate anche alla produzione stradale. Non si tratta però solo di nuovi materiali o forme, ma anche di processi produttivi ottimizzati e all’avanguardia, che applicano tecnologie e metodologie che ci permettono di essere più rapidi e di migliorare la qualità dei nostri prodotti. In questo senso l’azienda sta continuando ad investire una quota importante per migliorare le performance e le efficienze degli stabilimenti.

I progetti di R&D MESAP come generatori di nuovi business e nuove catene del valore

MESAP sta generando molti progetti di ricerca e sviluppo. Parliamo con Dario Scapaticci, Technology Manager di MESAP.

Dario Scapaticci Technology Manager MESAP

Dario Scapaticci
Technology Manager
MESAP

Quali sono le modalità prevalenti di sfruttamento dei risultati ottenuti? 

I progetti MESAP di ricerca e sviluppo generano prototipi dimostratori funzionali. Tali oggetti sono spesso molto complessi dal momento che sono il risultato di sviluppi tecnologici in genere diversificati e trasversali. Per costruire un prototipo funzionale occorre frequentemente sviluppare specifici sottosistemi, che risultano a loro volta molto innovativi e che si integrano tra loro nell’oggetto finale. Quindi, accanto al risultato principale previsto dal progetto sono spesso disponibili soluzioni e tecnologie innovative che hanno contribuito a generarlo e che risultano “vendibili” anche separatamente. Si tratta di un importantissimo effetto moltiplicatore attraverso il quale un singolo progetto può generare un cascame di risultati spendibili, anche in settori diversi da quello di sbocco primario, in una logica di open innovation.

Ci può fare un esempio concreto di questo processo?

Un esempio concreto è rappresentato dal progetto “Biomicrofab”, il cui obiettivo principale consisteva nella realizzazione di un prototipo di micro fabbrica per l’assemblaggio e la lavorazione automatica di micro dispositivi biomedicali. Si tratta di un obiettivo estremamente ambizioso per raggiungere il quale era necessario sviluppare una serie di sottoprocessi e di sottosistemi dedicati a singole fasi della lavorazione o dell’assemblaggio. Ma, per illustrare meglio le caratteristiche assolutamente innovative dei risultati ottenuti, lasciamo la parola ai protagonisti.

Dott. Savino, voi della Hexacom siete capofila del progetto. Dal vostro punto di vista, quali risultati avete ottenuto e quali sviluppi futuri intravedete?

Guglielmo Savino R&D Manager HEXACOM

Guglielmo Savino
R&D Manager
HEXACOM

Fin dall’inizio del progetto, alcuni risultati erano assolutamente chiari ed hanno rappresentato il fine ultimo del lavoro di ricerca, ovvero la realizzazione della micro fabbrica. Quello che non avrei saputo prevedere, invece, sono stati i risultati per così dire “trasversali”.

Spesso si sente dire che mettere insieme professionisti del settore accademico, meccanico, elettronico, informatico su un progetto comune è una impresa disperata. Dopo due anni, alla luce del risultato ottenuto, posso dire che quando questa multidisciplinarietà riesce, i frutti sono evidenti e galvanizzanti. I risultati sono quindi non solo quelli specifici della realizzazione pratica, ma sono soprattutto l’acquisizione di una nuova capacità di “fare” innovazione tecnologica in modo integrato. L’aspetto tecnico seguito direttamente da Hexacom ha permesso di realizzare e rendere concreto il frutto della nostra esperienza nell’ambito della visione a forte ingrandimento, della misura e della gestione del processo in un modo “innovativo” rispetto a quanto non fosse stato da noi sperimentato prima. Con il progetto sono state messe a punto nuove tecnologie, sperimentate nuove soluzioni e sondati nuovi campi, in principio estranei tra loro e all’ambito di applicazione. Per esempio abbiamo dato un forte taglio modulare a tutta la micro fabbrica, introducendo un approccio il più possibile asincrono e parallelo.

Una conseguenza di questo atteggiamento è stata l’utilizzo di software esclusivamente open source, che ci ha permesso di programmare una gestione unica e nel contempo flessibile espressamente adeguata alle esigenze della macchina. Siamo, infatti, profondamente convinti che la facilità e la praticità dell’impiego dell’innovazione sia un importante obiettivo da raggiungere per un’azienda che vuole “fare eccellenza”.

Luciano Scaltrito Direttore Ricerca e Sviluppo Microla Optoelectronics

Luciano Scaltrito
Direttore Ricerca e Sviluppo
Microla Optoelectronics

Dottor Scaltrito, quali vantaggi sta traendo Microla dall’attività svolta all’interno del progetto Biomicrofab?

Microla svolge la sua attività di progettazione di sistemi optoelettronici per applicazioni laser per i propri clienti e pertanto trae linfa vitale dalla acquisizione di nuove competenze.

La prima ed immediata ricaduta del progetto è stata quella di acquisire nel suo portafoglio clienti CID SpA, azienda partner di Biomicrofab, che ha avuto modo di apprezzare le potenzialità di Microla grazie al progetto stesso.

Personalmente ritengo che nell’ambito progettuale di Biomicrofab, il team di Microla abbia tratto tre fondamentali vantaggi: primo, ha avuto la possibilità di testare numerose sorgenti laser allo stato dell’arte presso i laboratori di diversi produttori di sorgenti per laser micromachining; secondo, ha acquisito maggiore visibilità sul territorio stringendo diversi accordi di partnership per offrire al mercato nuove capacità di progettazione di complessità crescente; infine, ha avuto la possibilità di applicare le competenze acquisite per progettare nuovi centri di lavorazione  laser fino a concretizzare la fabbricazione di un nuovo prodotto su commessa, nella fattispecie si tratta di un sistema “laser deep engraving” per diamante e materiali ceramici applicati nella produzione di trafile per il settore orafo e delle comunicazioni.

Ingegner Mang, ci può illustrare i risultati ottenuti da MAGER?

Giorgio Mang Direttore Generale MAGER

Giorgio Mang
Direttore Generale
MAGER

La MAGER è specializzata nella progettazione e produzione di sistemi di guida ad alte prestazioni per macchine industriali, e in attrezzature di lavorazione e manipolazione dedicate. Nell’ambito di questo progetto si è occupata dello sviluppo delle guide meccaniche di alta precisione, basate sulla tecnologia del cuscinetto ad aria e del direct drive, e di fornire supporto tecnologico e produttivo per gli apparati di manipolazione degli stent e dei marker. Date le dimensioni decisamente contenute (al limite della micromeccanica) La MAGER è specializzata nella progettazione e produzione di sistemi di guida ad alte prestazioni per macchine industriali, e in attrezzature di lavorazione e manipolazione dedicate. Nell’ambito di questo progetto si è occupata dello sviluppo delle guide meccaniche di alta precisione, basate sulla tecnologia del cuscinetto ad aria e del direct drive, e di fornire supporto tecnologico e produttivo per gli apparati di manipolazione degli stent e dei marker. Date le dimensioni decisamente contenute (al limite della micromeccanica) e della delicatezza dei componenti da manipolare, si sono dovute definire delle specifiche particolarmente sfidanti in termini di compattezza dei dispositivi, mantenendo precisione e controllabilità dei dispositivi.

Lo sviluppo del progetto, piuttosto ambizioso, ha implicato la disegnazione di sottogruppi funzionali dalla cui unione è scaturita la Biomicrofabbrica. Da questo progetto sono stati derivati dei componenti da consolidare tecnicamente, e da promuovere commercialmente, andando a coprire alcune nicchie di mercato scarsamente coperte dalla concorrenza, in particolare nel settore dei direct drive di piccola taglia. La fattiva collaborazione con Microla ha già permesso l’applicazione di uno di questi prodotti su una macchina per lavorazione laser di trafile in diamante per metalli preziosi. Un ulteriore sbocco immediato sarà rappresentato da un’applicazione nell’ambito della movimentazione di wafer di silicio. Non ultimo, la partnership ha aumentato la visibilità sul territorio della MAGER, permettendo di entrare in contatto con nuove realtà imprenditoriali: alcuni di questi nuovi rapporti commerciali sono in via di consolidamento, e dovrebbero garantire maggiore penetrazione in alcuni settori nei quali MAGER era poco presente.

La ricerca è il “motore” del successo

Intervista a Pierpaolo Antonioli (Amministratore Delegato – GM Powertrain Europe)

Pierpaolo Antonioli  Amministratore Delegato GM Powertrain Europe

Pierpaolo Antonioli
Amministratore Delegato
GM Powertrain Europe

Da diversi anni GM Powertrain Europe collabora attivamente al successo del programma contenutistico di Affidabilità & Tecnologie, sia presentando relazioni di assoluto interesse e attualità nell’ambito di convegni e seminari mirati sul Testing e sulla Ricerca in ambito automotive sia, nell’edizione 2012, offrendo ai partecipanti l’opportunità di una visita guidata alla propria sede torinese. Una realtà in continua espansione, che dimostra nella pratica come le competenze italiane (nello specifico, quelle presenti nell’area torinese) in determinati settori possano rappresentare un elemento fondamentale per incentivare nuovi insediamenti di aziende straniere nel nostro Paese.
Ne chiediamo conferma, in questa breve intervista, a Pierpaolo Antonioli, amministratore delegato di GM Powertrain Europe.

Perché Torino? Come si colloca il Centro italiano nella strategia globale GM? 

L’esperienza italiana nel settore dell’ingegneria dei motori Diesel è stata fondamentale nella decisione di GM di restare a Torino e, non a caso, si fa riferimento a questa zona come la “Silycon Valley delle motorizzazioni diesel”.
A sua volta, la GM Powertrain Europe ha mantenuto appieno le aspettative della casa madre ed è cresciuta esponenzialmente nel corso degli anni, passando dagli iniziali 80 dipendenti alla fine del 2005 fino a raggiungere i quasi 600 di oggi. gm (1)
GM Powertrain Europe rappresenta un asset strategico per GM, in quanto è responsabile a livello globale di tutte le motorizzazioni diesel equipaggiate dalle vetture GM, Opel e Chevrolet in primis. Lo sviluppo della tecnologia dei motopropulsori, che GM esporta in tutto il mondo, comporta ad esempio il soddisfacimento di numerosi requisiti, che riguardano innanzitutto le normative di legge relative alle emissioni, in secondo luogo lo stile di guida, che può differire tra paese e paese, e non ultimo le particolari condizioni climatiche e stradali.

Più nello specifico, come si è sviluppato il rapporto del Centro con il territorio piemontese? Sono state realizzate sinergie con altre realtà industriali locali?

La GM Powertrain Europe si conferma oggi un player di primo piano sul territorio piemontese, garantendo occupazione altamente qualificata. Inoltre, grazie alle attività di sviluppo orientate alla produzione di ben sei diverse famiglie di motori Diesel, è in grado di muovere una catena di fornitori che comportano una ricaduta sul territorio dell’ordine di circa 200 milioni di euro annui.

gm(2)GM è la prima azienda del settore auto a essersi insediata in una struttura universitaria: com’è nata e come si è concretizzata questa possibilità?

GM da sempre crede nell’importanza di un rapporto stretto tra industria e accademia. Università prestigiose, come il Massachusetts Institute of Technology (MIT) negli USA, il National Institute of Design (NID) in India, il Technische Universität Darmstadt (TUD) in Germania e da pochi anni il Politecnico di Torino, fanno parte di una rete globale chiamata PACE. Questa rete, costituita nel 1999, è frutto di un’alleanza globale tra General Motors, Autodesk, HP, Oracle, Siemens PLM Software, che sostiene tutti gli istituti accademici considerati a livello globale strategici per GM, attraverso la donazione di specifici tool di sviluppo, sia Hardware sia Software, unita a una formazione specifica volta al loro utilizzo. Quest’operazione consente a GM e ai suoi partner di preparare la nuova generazione di ingegneri, grafici e analisti dotati delle capacità necessarie per essere competitivi nel futuro. Il Politecnico di Torino è la prima università italiana e la quarta in Europa a fare parte di questo progetto.

MESAP: l’incubatore collettivo d’innovazione nella meccatronica

Intervista a Mauro Zangola (Responsabile di programma del MESAP, Polo di innovazione della Meccatronica e dei Sistemi Avanzati di Produzione)

Mauro Zangola Responsabile di Programma MESAP

Mauro Zangola
Responsabile di Programma
MESAP

MESAP è una realtà giovane, ma si sta progressivamente imponendo come fattore di aggregazione industriale sul nostro territorio: a che punto siamo?

A buon punto, direi. In quattro anni il Polo è passato dai 64 membri iniziali ai 200 di oggi, fra Imprese, Atenei e Centri di ricerca. Vi aderisce il “Gotha” della meccatronica piemontese, con nomi quali Comau, Prima Industrie, Fidia, Skf, Bitron, Alenia Aermacchi, Thales Alenia Space,
Cinetic Giustina. A me piace definire il Polo un “incubatore collettivo di innovazione”, per la sua capacità di fare ricerca collaborativa e per la sua naturale propensione a sperimentare sempre nuove attività. Nell’arco di quattro anni ha incubato 44 progetti di ricerca, frutto della
collaborazione fra imprese e centri di ricerca per un valore di circa 50 milioni di euro. Alcuni di questi sono già diventati prototipi in fase di industrializzazione, altri sono in corso, altri ancora sono appena avviati.

mesap (1)Questo testimonia come la meccatronica sia un settore estremamente vitale e decisivo per lo sviluppo dell’industria locale, in quanto produce innovazione che trasferisce a moltissimi settori. Nel MESAP i settori che utilizzano innovazioni meccatroniche sono una dozzina. D’altra parte, non è un caso che un recente studio dell’OCSE abbia posto il Piemonte al primo posto tra le regioni meccatroniche italiane e al nono posto tra le regioni europee. E grazie ai Poli di innovazione le imprese e i centri di ricerca piemontesi hanno capito che la cooperazione accresce le opportunità di sviluppo.

Questo vale anche per la promozione internazionale?

Noi ne siamo fortemente convinti, e fin da subito abbiamo cominciato a lavorare sia in forma autonoma sia in collaborazione con il CEIP, grazie in particolare al PIF InToMech. Ci muoviamo in varie direzioni: innanzitutto è continuo l’impegno per inserire il MESAP nelle principali reti meccatroniche europee, sia per favorire l’accesso dei nostri aderenti a progetti di ricerca internazionali sia per creare nuove occasioni di business. Anche su quest’ultimo punto sono persuaso che l’unione faccia la forza.

mesap (2)Il MESAP è costituito per l’80% da PMI: un conto è proporsi a un grande buyer estero individualmente e in forma sparsa, un altro è presentare le imprese organizzate in filiere e con una forte integrazione a rete di competenze e specializzazioni. Anche l’azione del CEIP punta sempre più in questa direzione e con loro stiamo sperimentando questo approccio, per esempio, nella promozione dei risultati dei progetti di ricerca e innovazione.

Come Polo abbiamo lanciato quest’anno una nuova iniziativa, che abbiamo chiamato “Vetrina Tecnologica” del MESAP. Si tratta di un allestimento espositivo, studiato per presentare le soluzioni più innovative degli aderenti e organizzato in aree tematiche di contenuto tecnologico e industriale rappresentative delle specializzazioni del Polo: dal Virtual Engineering&Testing all’integrazione di componenti/sistemi intelligenti, dalle tecnologie di produzione e assemblaggio alle soluzioni smart&green per la fabbrica, passando per la metrologia e i controlli di qualità. L’impianto modulare dell’allestimento e la sua versatilità ci consentono di strutturare la presentazione delle eccellenze del Polo in vari modi, con un approccio sia tematico sia di filiera.

Che cosa ci sarà di tutto questo nella prossima edizione di A&T?

Moltissimo. Grazie alla collaborazione avviata fin dalla nascita del Polo, A&T è al momento la manifestazione che ci consente di esprimere al meglio le capacità promozionali del MESAP. Saremo presenti, pertanto, con la nostra Vetrina Tecnologica e con una selezione dei prototipi più promettenti generati dai progetti di R&D, che verranno ospitati nell’Innovation Hub, creato dal CEIP nell’ambito del PIF InToMech.

La partecipazione ad A&T è per noi particolarmente proficua perché offre tutte le condizioni di
contorno che le imprese innovative richiedono oggi a una manifestazione fieristica, vale a dire la
possibilità di effettuare contatti BtoB con attori nazionali e internazionali, partecipare a seminari tecnici e convegni. Per questo anche per l’edizione 2014 intendiamo dare vita a un convegno incentrato su modelli innovativi di sviluppo industriale percorribili nella nostra Regione.

 

I robot non aumentano solo la produttività, ma creano anche lavoro

Intervista ad Arturo Baroncelli – (Presidente IFR – International Federation of Robotics e Segments Management Director di COMAU ROBOTICS)

Ing. Arturo Baroncelli Presidente IFR - International  Federation of Robotics e Segments Management Director Comau Robotics

Ing. Arturo Baroncelli
Presidente IFR – International
Federation of Robotics e
Segments Management Director
Comau Robotics

Ultimamente si parla molto di Fabbrica del Futuro, ovvero di nuovi modelli per essere maggiormente competitivi. Investire in progetti di ricerca è il focus sia del Cluster Fabbrica Intelligente sia di Horizon 2020: dal suo osservatorio privilegiato di Presidente IFR – International Federation of Robotics e Segments Management Director di COMAU ROBOTICS, quale valore aggiunto generano tali progetti a un’azienda come la Vostra e alle PMI ad essa collegate?

È ormai un dato di fatto che i robot creano lavoro, aumentano la competitività e la produttività delle aziende manifatturiere di tutto il mondo, contribuendo alla creazione di aziende di successo, che a loro volta danno vita a nuovi posti di lavoro. I robot, inoltre, sono sempre più semplici da utilizzare e per questo sono in grado di migliorare i processi di produzione anche delle piccole e medie aziende. Teniamo presente che solo attraverso l’automazione e la robotica le aziende possono essere realmente competitive a livello mondiale, giungendo a possedere quella flessibilità indispensabile per mantenersi all’avanguardia, oggi come negli anni a venire, in un ambiente industriale sempre più dinamico. Posso citare, a titolo di esempio, il ben noto progetto MIRS della Pirelli: qualche anno fa le due aziende hanno inventato un nuovo processo produttivo per gli pneumatici, sviluppato mettendo a fattor comune le reciproche competenze di prodotto (Pirelli) e di tecnologie robotiche (Comau). Il risultato è stata la definizione di mini fabbriche robotizzate, diffuse in tutto il mondo in prossimità dell’utilizzatore finale, con impressionanti efficienze e ritorno dell’investimento.
Il futuro passa attraverso l’adozione di queste tecnologie e la condivisione dei vantaggi che esse rappresentano. L’IFR gioca un ruolo di primissimo piano nel guidare questa iniziativa a livello mondiale.

La vostra partecipazione ad A&T 2014 sarà sicuramente motivo di forte interesse per le migliaia di partecipanti. Quali sono le vostre risposte concrete alle sfide industriali in atto in ambito automazione e come vi presenterete ad A&T?

La nostra recente convention del 15 novembre scorso, in occasione del quarantennale della COMAU, è stata una importante occasione per presentare sia le novità sia il nostro nuovo stile di comunicazione. Quindi anche ad A&T, in collaborazione con alcuni nostri system integrator, presenteremo i nostri nuovi prodotti e il restyling di modelli precedenti, migliorati in performance e design.
Si parla tanto di ridurre i costi e le dimensioni delle macchine: noi di COMAU, ad esempio, durante la convention abbiamo lanciato il nuovo robot RACER che, con portata 7 Kg e sbraccio 1400 mm, è il più veloce robot al mondo della sua categoria, garantendo prestazioni più performanti e precise, frutto della più moderna tecnologia unita a un design innovativo.
comau (1)Anche le tecnologie di simulazione stanno sempre più conquistando spazio e importanza in ambito produttivo: una nostra risposta in merito è rappresentata dal nuovo simulatore 3D (RoboSim Pro): uno strumento utile sia agli integratori sia al mondo accademico e della ricerca. Il RoboSim PRO permette simulazioni 3D di celle robotizzate in maniera ancora più precisa, oltre che una vera e propria programmazione off-line. Per rispondere concretamente alle esigenze di abbattere i tempi in produzione, garantendo nel contempo precisione e affidabilità, il nostro nuovo software (E-motion) ottimizza e rende più fluidi i movimenti del robot per renderlo più veloce e performante.
Posso anticipare che in occasione di A&T 2014 presenteremo queste e tante altre novità, in collaborazione con i nostri system integrator che proporranno concreti casi applicativi.

comau(2)Quali sono oggi le “peculiarità” che caratterizzano COMAU?

COMAU Robotics è l’unico produttore italiano di robot antropomorfi. Il Gruppo Comau, nel suo insieme, ha una presenza a livello globale: progettiamo e realizziamo sistemi automatici di produzione nel settore automotive, aerospazio e in altri ambiti ad alta tecnologia. Siamo presenti con nostri stabilimenti in 13 Paesi, inclusi i più importanti del globo dal punto di vista economico: Italia, Germania, Francia, Gran Bretagna, Polonia, Romania, Russia, Usa, Messico, Brasile, Argentina, Cina e India.
Un ruolo di grande rilevanza è quello svolto dai System Integrator con i quali COMAU collabora attivamente: grazie a loro riusciamo a essere capillarmente presenti sul territorio, per risolvere le esigenze di migliaia di clienti a livello mondiale.
Siamo un’azienda italiana e, anche se il nostro gruppo è composto da circa 14.000 persone, possiamo definirci un bell’esempio di made in Italy! Comau lavora al 30% per il gruppo Fiat ma il restante 70% del fatturato deriva da attività svolte per altri clienti, che di Fiat spesso sono concorrenti.

Anche COMAU Robotics ha aderito al Main Partners’ Board di A&T: un ulteriore contributo in termini di know-how, ricerca e innovazione che arricchirà ulteriormente il programma della manifestazione

La nostra continua crescita è sicuramente anche merito del nostro modo di lavorare creativo e flessibile, aspetti che ci pongono in vantaggio rispetto ai nostri competitor. I nostcomau (3)ri ingegneri entrano facilmente in sintonia con le esigenze dei nostri clienti: si tratta di capire in profondità i processi produttivi di aziende esterne e i nostri tecnici hanno imparato a tenere conto non solo delle loro esigenze economiche e produttive ma anche di quelle legate alla loro diversa nazionalità, in ciò aiutati anche dalla nostra multiculturalità e dalla nostra crescita per acquisizioni in tutto il mondo.
Le nostre competenze sono la sinergia di tante culture e di competenze ingegneristiche a livello mondiale, ma senza l’obbligo per le persone che lavorano in COMAU di condividere rigidamente una ”linea guida unica”, come fanno di solito le multinazionali.
Preferiamo valorizzare le differenze, anche culturali, delle nostre persone, e i risultati ci stanno premiando.