Nuove soluzioni per la misura 3D da QFP

logo-qfp-miniIn occasione della fiera Affidabilità e Tecnologie – la manifestazione leader in Italia per prove e misure, QFP presenta QBOX – la nuova cella di scansione laser per la misura 3D senza contatto per il controllo di processo.

Scopri tutti i contenuti di A&T 2016 e registrati gratuitamente. Vieni a trovarci in fiera il 20 e 21 aprile a Torino Lingotto Fiere, padiglione 3.

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Minori consumi energetici e massima efficienza dei processi

L’automazione influisce su molteplici aspetti del processo produttivo: dall’incremento della produzione e della competitività, alla riduzione dei consumi energetici e delle difettosità dei prodotti.

Abbiamo intervistato Andrea Casari, direttore generale di Sinta, chiedendogli di fornire il suo punto di vista in merito, di presentare brevemente le tecnologie di punta che esporrà ad Affidabilità & Tecnologie 2015 e di presentarci un caso applicativo realizzato grazie alle loro tecnologie.

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Il mercato si sta evolvendo positivamente, con sempre più aziende che investono sul futuro, nonostante comporti alcuni rischi a causa della generale instabilità del mercato.

Alla base di queste scelte lungimiranti, si sta facendo sempre più strada la percezione che robotica e automazione dei processi siano fra gli elementi fondanti di una strategia di crescita dei processi produttivi. Da oltre vent’anni, la nostra società distribuisce sul mercato italiano soluzioni smart factory sviluppate dai colossi nipponici Iai ed Epson, che producono assi lineari, robot cartesiani, da tavolo, scara e antropomorfi di piccola taglia. A nostro avviso, nonostante le difficoltà dell’industria italiana, le imprese stanno sempre più investendo per far evolvere il proprio assetto produttivo. I settori che, a nostro avviso, investono maggiormente nell’automazione della produzione e dell’assemblaggio di prodotti sono automotive, meccanico, elettrodomestici, medicale, alimentare. Notiamo anche una forte attività nell’ambito dei costruttori di macchine industriali, con i quali si collabora per realizzare impianti automatizzati valutando insieme i dettagli del progetto, scegliamo così la soluzione che presenti il miglior rapporto prestazioni-prezzo.

Tecnologie integrate per una strategia di crescita

A&T: Considerando più nel dettaglio le peculiarità dei due marchi rappresentati da Sinta, quali sono i punti di forza che metterete in evidenza esponendo ad Affidabilità & Tecnologie 2015?sinta-gen2015

Casari: Il vero punto di forza di Iai è la ricchezza della gamma offerta, insieme alla centralità della filosofia della green automation, che ha l’obiettivo di minimizzare il consumo energetico e aumentare l’efficienza e la qualità dei processi produttivi. Proprio da quest’idea sono nati i RoboCylinder, sistemi elettrici alternativi a quelli pneumatici.
Passando al brand Epson, grazie all’esperienza acquisita nello sviluppo di manipolatori Scara e a 6 assi, Sinta vanta l’essere stata fra le prime aziende ad aver intuito che il mercato dell’assemblaggio ha sì necessità di prodotti efficienti e affidabili, ma allo stesso tempo di soluzioni attraenti e low cost, soprattutto per quei processi dove non sono necessarie le prestazioni della serie G, top di gamma e cavallo di battaglia di Epson. È così che nascono i nuovi Scara Ls dotati di un’unità di controllo che offre performance spinte di sicurezza e funzionamento.

A&T: Si parla di simulazione per abbattere costi e time to market: qual è la vostra proposta?

Casari: Già in fase in progettazione, grazie a un simulatore integrato nell’ambiente di sviluppo, è possibile stimare il tempo di ciclo e ottimizzare il layout della cella, consentendo di effettuare uno studio di fattibilità prima ancora dell’installazione e di progettare eventuali modifiche successive senza necessità di fermare la macchina. «Grazie ai nuovi robot Ls – osserva infine Casari –, tante aziende hanno potuto finalmente realizzare soluzioni che fino a ieri erano precluse basicamente per una questione di costo.

Difficile … o forse facile, ma mai banale!

Il caso applicativo realizzato da NIMAX, azienda bolognese leader nel mercato delle macchine automatiche di marcatura e codifica, utilizzando tecnologie messe a disposizione da SINTA.

Chi si trova ad affrontare le innumerevoli esigenze di automatizzazione della produzione industriale lo sa bene: esistono problemi da risolvere, difficili o semplici che siano saranno le soluzioni che verranno adottate a determinare il successo dell’azienda stessa.

La prossima edizione di Affidabilità & Tecnologie, con oltre 300 Espositori, presenterà non solo tecnologie innovative ma anche tanti casi applicativi di assoluto interesse per le aziende di molteplici filiere industriali.

Tra questi vogliamo presentare in anteprima come un importante azienda costruttrice di macchine per imballaggio ha risolto il problema di stampare la data di scadenza sulle confezioni delle uova.

Problema che sembrerebbe di facile soluzione, in prima battuta, ma che tanto banale non è.

Inoltre questa applicazione potrebbe essere adottata anche in ambiti completamente diversi da quello alimentare.

Partiamo dalla sfida iniziale: i formati delle confezioni possono essere sempre diversi, così come diversi possono essere anche i materiali che le costituiscono, e le soluzioni standard risultano insufficienti e manchevoli.  Sfida che viene accolta da Nimax, un’azienda bolognese leader nel mercato delle macchine automatiche di marcatura e codifica per conto di un importante cliente del settore alimentare, la cui esigenza era ottimizzare la linea di confezionamento delle uova, così da aumentarne produttività e flessibilità.

Grazie alla datata esperienza ed alla collaborazione con Sinta (distributore unico in Italia dei marchi d’automazione IAI ed Epson), si è riusciti a fornire una soluzione mirata e personalizzata al problema. Si trattava di codificare la data di scadenza delle uova gestendo allo stesso tempo due fattori variabili: il formato delle vaschette (per 4, 6 o 8 uova) e il materiale con cui queste sono realizzate (cartone poroso o plastica dura traslucida), materiale ovviamente dalle proprietà assai differenti.

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Traslatori elettrici SINTA ad alte prestazioni

Prima di intervenire si utilizzava la tecnologia a getto d’inchiostro con goccia a richiesta, tecnologia che però determinava frequenti interruzioni sulla linea. Inoltre l’inchiostro utilizzato, a base d’acqua, non rimaneva impresso sulle confezioni di plastica così che bisognava procedere ad etichettarle in un secondo momento, con un’ulteriore perdita di produttività. Le etichette adesive in più impattavano negativamente sul valore percepito dal cliente, per la possibilità di staccarsi o danneggiarsi, e non rispettavano lo standard del packaging complessivo.

Il progetto sviluppato combina un modello innovativo di stampante inkjet con tecnologia termica (Thermal Inkjet) della serie G e un traslatore elettrico Sinta ad alte prestazioni, appartenente alla vasta famiglia dei robocilindri IAI. Il sistema così realizzato è posto all’uscita della macchina confezionatrice. La stampante Thermal Inkjet G320i, grazie ai suoi nuovi inchiostri multi-superficie a base di acqua ed etanolo, progettati e realizzati da Domino, stampa sia su materiali porosi che lucidi e, con un cambio della testa di stampa semplice e rapido per qualunque sinta2-gen2015operatore di linea, non è necessario interrompere la produzione o etichettare le confezioni. Si ottiene un significativo risparmio di tempo e un incremento di produttività. La facilità di sostituzione delle cartucce consente, tra l’altro, un intervento autonomo dell’operatore di linea, senza la necessità di un tecnico specializzato.

La movimentazione della testa di stampa avviene con un sistema integrato Sinta IAI, costituito da un attuatore elettrico RCS2 con motore brushless e trasmissione a vite, garante di elevata ripetibilità (± 0.02 mm) a fronte di ottime prestazioni cinematiche e dinamiche. La scelta di un modello con motore non in linea, ma affiancato al corpo dell’asse, permette inoltre di realizzare un sistema dall’ingombro ridotto, mentre il controller compatto e programmabile, associato all’asse, ne consente una gestione semplice, flessibile ed autonoma.

Le date di scadenza sulle confezioni sono stampabili in direzione trasversale al movimento della linea e in entrambi i sensi (da sinistra a destra e viceversa), e mantengono un’elevata leggibilità del dato. Inoltre, l’asse elettrico Sinta consente alle teste di stampa di portarsi sempre alla stessa distanza dal prodotto da marcare, realizzando in questo modo codifiche ottimali su imballi con formati differenti, mentre la capacità della testa di stampare anche lungo il percorso di ritorno permette di aumentare la velocità della linea. Infine, il sistema realizzato è in grado di chiudere completamente le confezioni che arrivano semi-aperte dalla stazione precedente e che, nella soluzione originaria, non venendo chiuse, causavano interruzioni sulla linea di produzione.

In sintesi, la brillante idea di Nimax di combinare una testa di stampa di alta qualità, come la Thermal Inkjet di Domino, con un robocilindro Sinta IAI ad alte prestazioni, ha consentito ancora una volta di raggiungere pienamente gli obiettivi del cliente, che ha deciso di adottare come standard il sistema per l’efficienza, l’affidabilità, la sicurezza e la precisione. Tale modello sarà adottato su tutte le altre linee dello stabilimento. Una scelta strategica che ha richiesto tutta una serie di approfondite valutazioni, sulle quali ha pesato positivamente anche la costante e pronta disponibilità dello staff delle aziende interessate. Una scelta strategica che, in definitiva, è risultata vincente.

La SINTA vi attende il 22 – 23 aprile 2015 a Torino al proprio Stand E20 – ad Affidabilità & Tecnologie, per presentarvi tutte le sue tecnologie e soluzioni.

Fabbrica Intelligente: un aiuto per incrementare la competitività aziendale

Il tema dell’Innovazione e del modello produttivo chiamato “Fabbrica Intelligente” trova oggi ampio spazio per tutti coloro che sono interessati ad incrementare la competitività della propria azienda.

In questo articolo ti presentiamo 3 Casi Applicativi che trattano il tema dell’Innovazione rivolta a diversi settori aziendali:

Durante la manifestazione AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE ci sarà la possibilità per tutti i Visitatori di accedere ad esempi reali di Casi Applicativi direttamente presso gli stand degli Espositori e approfondire le tematiche di maggiore interesse. L’appuntamento da non perdere è a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 2015!

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Soluzioni innovative di tracciabilità con la marcatura laser

tracciabilitaRecentemente il Gruppo Gefit ha realizzato, presso il proprio stabilimento situato in Cina, una nuova linea per l’assemblaggio di differenziali destinati a una vettura per il mercato cinese. “Si tratta di una linea per l’assemblaggio dei tre alberi del cambio (due alberi in uscita e un albero in ingresso) con il differenziale”, afferma Marco Barberis, capocommessa delle progettazione della linea in oggetto. “La linea prepara l’assiemaggio dei tre alberi eseguendo una serie di piantaggi e montaggi nelle varie sezioni. Completa quindi il montaggio del differenziale”.
Nella linea viene utilizzato un marcatore laser a fibra ad alta potenza a tre assi MD-F5120 KEYENCE. “L’obiettivo della marcatura laser è quello di assegnare, terminato l’assemblaggio dei componenti, un codice Datamatrix e una scritta in chiaro ai quattro elementi montati”, spiega Barberis. “Ciò permette di verificare la corrispondenza del lotto che esce dalla nostra linea ed entra sulla linea di un altro costruttore”.

Un kit differenziale al minuto

Il Gruppo Gefit è quindi arrivato alla scelta del marcatore laser MD-F5120 dopo una serie di prove eseguite prima presso la sede KEYENCE di Milano e successivamente presso l’officina di Alessandria. “I test sono stati eseguiti su una serie di distanze paragonabili a quelle su cui si è effettivamente sviluppato il progetto”, spiega Barberis. “Per maggiore tranquillità abbiamo utilizzato il modello da 50W, in modo da poter ottenere una marcatura più evidente”. La macchina Gefit può funzionare con un tempo ciclo di 1 minuto per kit (il kit comprende il differenziale e i tre alberi che vengono assemblati nella scatola del cambio), con una produttività massima di circa 60 kit/ora.

Alcune potenzialitàtracciabilita1

“Abbiamo particolarmente apprezzato caratteristiche come la possibilità di lavorare su superfici curve o irregolari”, sottolinea Barberis. “A differenza delle altre soluzioni precedentemente utilizzate, il sistema di marcatura MD-F5120 KEYENCE ha una durata garantita dei componenti molto lunga ed è dotato di un dispositivo che ne segnala il degrado con un certo anticipo. In questo modo, è possibile gestire la manutenzione in modo predittivo, evitando la sorpresa di un guasto improvviso”.
Potenzialmente la macchina è in grado di funzionare su 3 turni: sarà poi il cliente finale a definire gli effettivi periodi di funzionamento.
La marcatura laser assolve anche alle esigenze di tracciabilità dei prodotti e ne permette l’abbinamento non simultaneo a un’altra linea di montaggio, che alloggia i pezzi all’interno della scatola del cambio.

Per l’articolo completo: http://www.keyence.it/solutions/case-studies/gefit.jsp

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Cresce l’automazione in fabbrica: robot innovativi in arrivo!

kuka_robotUna nuova generazione di Robot, sempre più leggeri e sicuri, sta per fare la comparsa nelle aziende manifatturiere: il modello della Fabbrica Intelligente sarà sempre più raggiungibile, con ambienti di lavoro più sicuri e spazi ottimizzati.
È il caso di LBR, il nuovo nato in casa KUKA. LBR è l’acronimo di “Leichtbauroboter”, robot leggero, mentre iiwa significa “intelligent industrial work assistant”. L’LBR iiwa ridefinisce le potenzialità della robotica industriale in maniera completamente nuova. Per la prima volta uomini e robot potranno lavorare fianco a fianco nella risoluzione di compiti altamente complessi. Le barriere protettive vengono meno, nascono nuove aree di lavoro, spianando la strada verso maggior redditività e massima efficienza. Si schiudono così ai robot nuovi campi di impiego in ambito umano finora preclusi.

[youtube https://www.youtube.com/watch?v=F1Mf5Rfwlvs?rel=0]

 

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Pezzi di ricambio umani con la stampa 3D

La rivoluzione derivante dall’introduzione della stampa tridimensionale sta segnando un grande sviluppo in tutti i settori e soprattutto in quello medicale, dove sono numerose le possibili applicazioni: dalle protesi agli impianti, dai robot alla ricostruzione di organi umani.
La società irlandese 4tech Cardio, in collaborazione con l’Ospedale San Raffaele di Milano, sta sviluppando un progetto che prevede la realizzazione di organi cardiovascolari con l’utilizzo delle tecnologie di Rapid Prototyping, a partire da una tomografia assiale computerizzata.
Skorpion Engineering, leader nel settore della prototipazione rapida, è stata coinvolta in questo progetto per la ricostruzione dei modelli matematici di organi cardiovascolari e per la successiva prototipazione.

stampa3DI suoi punti di forza in questo progetto sono stati:

  • conversione di immagini mediche in un formato di file STL che descrive superfici triangolate del modello del cuore in un sistema di coordinate cartesiane 3D, che può essere utilizzato nella produzione tramite tecnologie di Rapid Prototyping;
  • capacità di realizzare un modello prototipale con una struttura morbida; il prototipo è quindi stato realizzato in gomma, per replicare la struttura muscolare dell’organo;
  • possibilità di rispettare le tempistiche dettate dall’urgenza dell’intervento chirurgico. Skorpion riesce, infatti, a modellare e prototipare un cuore in un arco temporale che va dalle 48 alle 36 ore.

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