La stampa 3D in metallo e il mondo delle corse: innovazione e competitività

renishaw-moto2Forse pochi altri settori sono competitivi e richiedono continuamente novità tecniche come il mondo dei motori, dove a competere non sono solo i piloti con la loro bravura, ma anche le case costruttrici con la produzione e la messa a punto di mezzi sempre più performanti.

Continue reading

Comau: prossima fermata…Piazza della Robotica

comau_logo_highL’edizione 2016 di Affidabilità e Tecnologie ospita, prima volta in Italia, il “Robotic World Point”, una piazza speciale dedicata al mondo della robotica, alla presenza dei maggiori costruttori e operatori del settore. Comau sarà tra i protagonisti portando in scena alcune delle ultime demo applicative più interessanti, sia installate presso lo stand, posizionato al centro della piazza dedicata alla robotica, sia in altre zone della fiera, a testimonianza della capacità dell’azienda di affrontare molteplici sfide e ambiti applicativi.

Continue reading

Il primo telaio per biciclette in metallo stampato 3D

Per quanto la creazione di un oggetto o di un bene possa essere consolidata, se non talvolta scontata, nel suo processo e nei suoi materiali, capita per fortuna che un’idea insieme a nuove tecnologie e nuovi materiali possano rinnovarla e portare a risultati che prima non venivano neanche presi in considerazione. E’ questo il caso di Empire Cycles, un’azienda inglese che progetta e realizza biciclette esclusive per appassionati di mountain bike e downhill, e che ha scelto Renishaw per la realizzazione di un nuovo telaio.

Il Caso Applicativo di Empire Cycles e Renishaw sarà tra quelli consultabili ad AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE, la manifestazione internazionale dedicata alle tecnologie innovative, dove i Visitatori ne potranno discutere direttamente presso lo stand degli Espositori. L’appuntamento da non perdere è a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 2015!

DIVENTA ESPOSITORE ISCRIVITI COME VISITATORE

L’intero telaio, inclusa la staffa del tubo del sellino è stato diviso in sezioni e stampato un un’unica operazione

L’intero telaio, inclusa la staffa del tubo del sellino è stato diviso in sezioni e stampato un un’unica operazione

L’aspetto innovativo del progetto è la produzione del telaio con tecnologia additiva in lega di titanio in sezioni assemblate, quando di solito tali telai vengono costruiti utilizzando leghe di alluminio, un materiale più leggero. Le leghe di titanio per produzione additiva, seppur più pesanti, vantano però carichi di rottura molto elevati e una densità quasi perfetta che ne garantiscono un’ottima resistenza a sollecitazioni di vario genere.

Grazie all’utilizzo di un software di ottimizzazione topologica è stato inoltre possibile determinare la collocazione ideale del materiale, usando normalmente passi iterativi e analisi degli elementi finiti. Il materiale è rimosso virtualmente dai punti sottoposti a tensioni minori fino a sviluppare un design ottimizzato per reggere il carico. Eliminando poi molte delle superfici orientate verso il basso, che avrebbero se presenti la necessità di strutture di supporto superflue, il peso totale del telaio si è ridotto del 33% rispetto all’originale, passando da 2,1 a 1,4 Kg, pur partendo da un materiale più pesante. Il risultato è quindi un modello leggero (grazie al volume ridotto) e al contempo resistente.

Supporto del sellino realizzato in lega di titanio su un sistema di fusione laser Renishaw AM250

Supporto del sellino realizzato in lega di titanio su un sistema di fusione laser Renishaw AM250

La sfida storica nella produzione di queste forme molto complesse ora può perciò essere superata dalla produzione additiva che permette di realizzare modelli fisici in 3D. Il design offre inoltre tutti i vantaggi di una costruzione a “struttura integrale” in acciaio pressato utilizzato per motoveicoli e autovetture, senza avere l’onere dell’investimento nelle attrezzature che sarebbero proibitive per un piccolo produttore.

Sul sito web di Renishaw è possibile consultare l’articolo integrale.

 

Non solo modelli estetici, ma vetture già pronte per il crash test

Nuova Chevrolet NivaNel 2014 Skorpion Engineering ha collaborato alla realizzazione della nuova Chevrolet Niva Concept, realizzando 25 modelli in scala 1:1. Questi modelli sono stati realizzati sia a scopo estetico/dimostrativo, sia per effettuare dei crash test, tra l’altro andati tutti a buon fine.

Skorpion Engineering sarà presente come espositore alla manifestazione AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE: tutti i Visitatori avranno quindi la possibilità di confrontarsi su questo e altri Casi Applicativi con i loro esperti direttamente in fiera. L’appuntamento da non perdere è a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 2015!

DIVENTA ESPOSITORE ISCRIVITI COME VISITATORE

Nello specifico Skorpion Engineering ha contribuito al progetto utilizzando stampi siliconici Giant Size e resine speciali che hanno permesso di creare plance, paraurti e altri componenti già pronti in singoli pezzi completi e di un materiale molto prossimo a quello definitivo.

StereolitografiaLo strumenti principale utilizzato a tal fine è stato un master in stereolitografia monolitica capace di realizzare repliche da stampo siliconico grandi fino a due metri. In tal modo sono state risolte in un colpo solo tutte le problematiche relative all’ incollaggio e assemblaggio, con conseguente risparmio di tempo e risorse.

Un altro interessante aspetto produttivo relativamente allo stampo siliconico è dato dall’utilizzo della tecnologia Vacuum Casting, grazie alla quale è stato possibile ottenere l’effetto lucido e opaco dei componenti già in fase di produzione.