WIKA e i nuovi prodotti presentati ad A&T 2016

L’attesa è quasi giunta al termine: A&T 2016, la Fiera Internazionale dedicata all’Innovazione Competitiva in ambito industriale, si terrà il 20 e 21 aprile 2016 presso il padiglione 3 di Torino Lingotto Fiere. Qui le indicazioni su come arrivare.

wikaFra i vari espositori che prenderanno parte alla manifestazione ci sarà WIKA, uno dei leader mondiali nella misura di pressione, temperatura e livello, che esporrà alcuni dei suoi nuovi prodotti. Tra di essi i visitatori potranno trovare:

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Nuove soluzioni da Physik Instrumente

physik-instrumente-smallPhysik Instrumente (PI), azienda leader nel settore del micro e nano-posizionamento, rinnova anche quest’anno la sua partecipazione ad A&T – Affidabilità & Tecnologie, arrivata ormai alla sua decima edizione. Tra i nuovi strumenti che PI presenterà durante la manifestazione spicca la nuova serie PIMag™ di azionamenti veloci voice coil per l’industria e la ricerca.

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Importanti novità in arrivo per Prove e Misure!


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Affidabilità & Tecnologie, giunta alla decima edizione, è la manifestazione leader in Italia per prove e misure, caratterizzazione dei materiali, controlli di processo e manutenzione.

Filo conduttore della manifestazione sarà l’AFFIDABILITÁ, primario FATTORE COMPETITIVO. L’edizione 2016 è vedrà quindi contenuti di assoluto interesse per le principali filiere industriali (automotive, aerospace, ferroviario, navale, meccanica, meccatronica, elettronica).

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Per maggiori informazioni: A&T sas – EVENTO@AFFIDABILITA.EU – Tel: 011/0266700

Prove strutturali di cellule aeronautiche in AVIATEST

AVIATEST: Decollo con il QuantumX

aviatest_01L’aviazione rappresenta oggi uno dei settori chiave del trasporto, coinvolgendo milioni di passeggeri su base giornaliera. Non occorre dire che la sicurezza in aria è una delle priorità principali, e in questo senso lo stato dell’arte della tecnologia è d’importanza cruciale.
Per questo la AVIATEST, società di aviazione lettone, ha deciso da anni di dotarsi del sistema di acquisizione dati QuantumX della HBM, divenuto parte integrante del lavoro quotidiano dell’azienda.

Hai partecipato ad A&T 2015 e vuoi conoscere tutti i casi applicativi che son stati esposti? Oppure non sei riuscito a venire in fiera e vuoi sapere cosa ti sei perso? Sfoglia tutti i casi applicativi dell’edizione A&T 2015!

Il QuantumX ha contribuito a compiere un ulteriore passo in avanti

aviatest_03Fondata oltre 40 anni fa, la AVIATEST inizialmente utilizzava un sistema sviluppato in URSS, in grado di effettuare solo misurazioni statiche. Quando la rilevazione di parametri dinamici divenne una necessità, la AVIATEST si rivolse a diversi potenziali fornitori, fino a scegliere, tredici anni fa, la HBM.
Prima di adottare il Quantum X, il numero di sensori i cui dati venivano misurati simultaneamente superava raramente le 50 unità. Ora la società è in grado di svolgere compiti molto più complessi. In alcuni casi, il numero di sensori è perfino raddoppiato. Oltre al minore tempo necessario per ottenere i dati di misura, sono la mobilità e la semplicità d’uso le caratteristiche principali che rendono il Quantum X prezioso per la società lettone.

L’aviazione diventa più efficiente e più sicura

aviatest_04Per illustrare meglio tale affermazione, basta considerare che la AVIATEST è attualmente convolta in un progetto denominato NICETRIP (BUON VIAGGIO), che mira a sviluppare un velivolo civile con rotore basculante. Per effettuare le prove sulla scatola del cambio, la società utilizza 32 canali solo per le misurazioni di routine con gli estensimetri. Vengono inoltre usati altri 70 sensori per misurare temperature, pressioni, sollecitazioni e ulteriori parametri della scatola del cambio.

L’entità della collaborazione con la HBM non ha limiti

aviatest_02Il QuantumX è attualmente l’unico modulo usato in AVIATEST. I molti compiti, svolti impiegando lo strumento della HBM, spaziano dalle prove di pressione dei campioni elementari di composito per le fusoliere alle prove statiche di differenti componenti della cellula.
La lunga collaborazione con la HBM ha consentito alla AVIATEST di introdurre un’ampia varietà di prodotti della multinazionale tedesca nel proprio lavoro quotidiano. Essi comprendono le celle di carico HBM, alcuni amplificatori, estensimetri e il software. Tale collaborazione è destinata a proseguire nel prossimo futuro, quando la società lettone acquisirà altri componenti HBM, prevedendo inoltre di far acquisire al proprio personale la certificazione HBM al fine di effettuare autonomamente alcune installazioni.

Automazione nell’industria automotive: linea robotizzata di assemblaggio di un particolare motore Brushless

KistlerSinteco_Foto1Sinteco – Robotics & Automation, fondata nel 1984, progetta e realizza macchine e impianti complessi per l’automazione e la robotica industriale. Forte di un team altamente specializzato, soddisfa le esigenze espresse dai settori industriali più diversi: dall’automotive al medicale, dall’elettronica al consumer. Sinteco offre soluzioni che coniugano tecnologia all’avanguardia, efficienza, flessibilità, affidabilità e altissima qualità: soluzioni “chiavi in mano” che rappresentano vere e proprie automazioni complesse, al di fuori degli standard, in grado di innovare il processo produttivo, elevandone significativamente la qualità e la produttività.
Siamo continuamente chiamati a rispondere alle necessità di un mercato in cui le esigenze aumentano giorno dopo giorno. Una razionalizzazione delle attività di assemblaggio, per quanto riguarda sia il giusto utilizzo di manodopera sia l’impiego e l’efficienza delle attrezzature di montaggio e di manipolazione. Le nostre linee sono progettate per una produttività che duri nel tempo. Inoltre l’applicazione costante di concetti quali la standardizzazione, la modularità e l’utilizzo di apparecchiature che garantiscono flessibilità e il controllo via software consentono rapidi tempi di produzione e, successivamente, agevoli modifiche, permettendo al produttore di rispondere prontamente alle mutate esigenze di mercato. La domanda, oggi, è chiaramente orientata a un’automazione in grado di migliorare le prestazioni, ridurre gli sprechi e consentire l’approccio a nuovi mercati”, spiega Andrea Dametto, Responsabile dell’Ufficio Progettisti Meccanici, Sinteco.

L’appuntamento con questo e altri casi applicativi è alla manifestazione AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE,  che si terrà a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 201.

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L’ultimo Lynx atterra con sicurezza dopo le prove di sviluppo

Quando si parla di veicoli aerei, e ancora di più se si tratta di elicotteri, si sa che la fase del loro utilizzo più soggetta ad incidenti non è quella di volo vero e proprio, bensì l’atterraggio. Tutto ciò risulta ancora più vero per i veicoli militari, utilizzati spesso in situazioni di forte stress come l’atterraggio sulle navi, specie se in situazioni di maltempo. I test di affidabilità richiesti sono dunque fondamentali per l’acquisizione di dati in fase sviluppo, in modo da fornire le massime garanzie di sicurezza e rendimento ai piloti e ai soldati trasportati.

HBM, espositore alla manifestazione AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE, ha collaborato attivamente la AgustaWestland fornendo apparecchiature per le prove sul carrello di un elicottero navale, il “Lynx”. Il caso applicativo sarà a disposizione dei Visitatori per domande e confronti con i tecnici HBM. L’appuntamento da non perdere è a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 2015!

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Il Lynx, con massimo peso al decollo di 6.000 kg, possiede un lungo curriculum quale aeromobile bimotore multiruolo usato dalla British Army e dalla Royal Navy per soddisfare i requisiti di combattimento e ricognizione marittimi e terrestri.

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Il banco di prova per l’acquisizione dei dati di caduta

Fu necessaria una serie di 34 condizioni di prova per garantire la sicurezza che il carrello potesse soddisfare e superare le sollecitazioni di atterraggio sulle navi militari, quali le fregate, ove la combinazioni delle forze del vento e delle onde rende l’atterraggio più difficoltoso che sul terreno.
Queste prove dovevano essere effettuate sia sul carrello anteriore, che supporta due ruote nella linea centrale dell’elicottero, sia sul carrello posteriore, che supporta una sola ruota, situati su entrambe i lati della fusoliera principale.
Le prove di caduta, su ambedue i livelli e su superfici inclinate, furono effettuate utilizzando un apposito banco di prova dotato di 12 sensori per rilevare una varietà di segnali, comprese la pressione del gas, la pressione dell’olio, le forze di reazione del suolo, la corsa degli ammortizzatori, la deflessione degli pneumatici e la distanza totale percorsa.

Il QuantumX MX840 della HBM usato per acquisire i dati durante le prove di caduta

Il QuantumX MX840 della HBM usato per acquisire i dati durante le prove di caduta

Per rilevare i dati la AgustaWestland utilizzò il QuantumX MX840 e il software per acquisizione e analisi dati catman AP della HBM, al fine di ottenere una panoramica iniziale dei dati durante le prove di caduta, poi esportati e analizzati separatamente. Matt Williams, Senior Structural Test Engineer, afferma: “Abbiamo scelto l’MX840 perché a esso si può collegare abbastanza facilmente quasi ogni cosa e in quanto possiede un’eccellente capacità di acquisizione, in termini sia di durata di registrazione sia di velocità”.
Ogni prova di caduta comporta otto secondi di registrazione a 4.800 Hz, sebbene la caduta stessa duri effettivamente appena tre secondi. Dopo la prova occorre circa un’ora per l’analisi e per la riconfigurazione del banco prova. Williams commenta: “Abbiamo usato il software HBM catman AP per ottenere un’ampia panoramica analitica dopo ogni prova, esportando poi i dati in Excel per l’analisi più dettagliata. L’MX840, ottimo per acquisire i dati e ragionevolmente facile da configurare, si è rivelato un attrezzo per acquisizione dati molto utile per queste prove”.

Dal real-time testing alla realtà aumentata per l’industria

Bylogix ha sviluppato per SKF Industries un sistema di test, analisi e sviluppo per i componenti di una trasmissione a cinghia polyV in grado di emulare le sollecitazioni tipiche dell’applicazione reale.

Bylogix srl sarà presente come espositore alla manifestazione AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE: tutti i Visitatori avranno quindi la possibilità di confrontarsi su questo e altri Casi Applicativi con i loro esperti direttamente in fiera. L’appuntamento da non perdere è a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 2015!

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Curandone la progettazione sia elettronica sia meccanica, Bylogix ha realizzato un banco costituito da due motori “brushless” che simulano, rispettivamente, il motore termico (ICE EM) e lo starter-alternator (Alternator EM) presenti sulla cinghia. Il banco è controllato da xtlogix, sistema di testing e validazione Hardware-In-the-Loop (HIL) capace di svolgere anche la funzione di acquisizione dati.

bylogix_realtime-testing-realta-aumentataL’applicazione è in grado di calcolare in tempo reale gli stimoli con cui sollecitare la trasmissione, di emulare le irregolarità di coppia e di velocità, caratteristiche di un motore a combustione interna e, contemporaneamente, di acquisire le informazioni provenienti dai sensori presenti sul banco: l’angolo e la coppia diretta verso le pulegge, la rotazione assoluta e l’angolo della parte di puleggia più vicina alla cinghia, la tensione della cinghia, la temperatura della zona in cui è alloggiato il gruppo trasmissione.

Bylogix ha inoltre collegato il sistema ad un ‘wearable device‘, permettendo così all’utente di visualizzare sullo stesso dispositivo lo stato del test e l’andamento delle variabili coinvolte. Inquadrando una qualsiasi parte del banco attraverso il wearable device, è possibile vedere, in sovrapposizione al componente identificato, gli andamenti delle grandezze fisiche che lo concernono ed altri parametri di rilievo.

Il risultato finale è un’applicazione capace di sfruttare tutti i vantaggi derivanti dalla tecnologia real-time e dall’impiego della realtà aumentata in campo industriale.

Taratura degli strumenti di misura: esigenza a “valore aggiunto” per le aziende manifatturiere

Il prodotto che subisce processi di trasformazione, soprattutto se oggetto di transazioni commerciali, dev’essere sottoposto a misurazioni accurate e riferibili delle proprie caratteristiche fisiche, tali da garantirne la qualità, affidabilità e conformità a norme e specifiche. La riferibilità, secondo la definizione ufficiale, è la “proprietà di un risultato di misura posto in relazione a un riferimento attraverso una documentata catena ininterrotta di tarature, ciascuna delle quali contribuisce all’incertezza di misura”.

La taratura degli strumenti di misura, quindi, è l’operazione con la quale si garantisce la riferibilità dei risultati da essi ottenuti.

Da ciò si evince facilmente l’importanza di manutenere e tarare periodicamente gli strumenti di misura impiegati in azienda, individuando quelli che vanno sottoposti a taratura periodica sotto accreditamento, perché devono soddisfare norme cogenti o volontarie o in quanto verificano caratteristiche particolarmente importanti per la qualità del prodotto.

Proprio di questo aspetto si occupa l’estratto qui proposto, tratto dall’articolo Le 6 dimensioni della taratura (di Martin Aust – Keysight Technologies), che propone consigli sulla selezione del fornitore ideale di servizi di taratura, con interessanti esempi pratici relativi soprattutto alle misure elettriche.

Durante la manifestazione AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE ci sarà la possibilità per tutti i Visitatori di accedere ad esempi reali di Casi Applicativi direttamente presso gli stand degli Espositori e approfondire le tematiche legate ai servizi di taratura proposti. L’appuntamento da non perdere è a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 2015!

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Le 6 “dimensioni” della Taratura

di Martin Aust (Keysight Technologies)

Le 6 “dimensioni” della TaraturaLa fase di selezione di un fornitore al quale richiedere un servizio di taratura adeguato può risultare più complessa del previsto. Molto spesso si pensa che, in fondo, “una taratura è una taratura” e, purché il fornitore operi in regime di qualità e abbia tutti i necessari “segni distintivi” del caso (ISO 9000, accreditamento LAT oppure operi secondo la normativa ISO 17025), si suppone che il servizio sia ragionevolmente simile, indipendentemente dalla tipologia del servizio o dal fornitore che scegliamo.

L’assenza di una specifica regolamentazione nel settore delle tarature consente infatti un’ampia variabilità nel servizio e nel valore del prodotto fornito.

Per aiutare chi debba scegliere il fornitore avendo una provenienza e formazione diverse dall’ambito tecnico, abbiamo individuato le sei argomentazioni che maggiormente influenzano, in termini di costi diretti e indiretti, l’acquisto del servizio di taratura:

  1. Estensione del test: quali parametri e quanti punti di misura per ciascun parametro?
  2. Informazioni fornite: quali dati/informazioni sono presenti all’interno del certificato? Sono disponibili i risultati prima e dopo eventuali allineamenti eseguiti?
  3. Incertezze di misura: come valutare il grado di bontà del test effettuato?
  4. Periodicità, ossia l’intervallo di taratura: ogni quanto tempo è necessario effettuare la taratura? Possiamo variare questo parametro?
  5. Tempi di lavorazione: quant’è il fermo macchina necessario a effettuare la taratura?
  6. Soluzioni di servizi: quali aspetti finanziari e soluzioni di servizi sono disponibili? Cosa è incluso nel prezzo?

 

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A&T 2015: focus sulla taratura degli strumenti di misura, sensori e testing

Dopo l’ottimo risultato ottenuto durante la scorsa edizione anche per il 2015 Affidabilità & Tecnologie punterà molto sul focus della taratura degli strumenti di misura, sui sensori e sul testing.

Alla nona edizione di A&T (22-23 Aprile 2015 – Torino, Lingotto Fiere), ACCREDIA conferma la sua presenza con l’annuale incontro dei Centri di Taratura accreditati. Tutti i Visitatori della manifestazione, interessati alla riferibilità degli strumenti di misura, sono invitati a partecipare a questo incontro.

Una presenza che conferma la positiva evoluzione delle sinergie fra la manifestazione (leader in Italia nell’ambito delle Misure, Prove e Controlli) e ACCREDIA (Ente Unico di Accreditamento nazionale). ACCREDIA, inoltre, sarà presente ad A&T 2015 con un proprio ampio stand, che funzionerà come utile sportello informativo per i visitatori, e contribuirà con le proprie conoscenze ed esperienze al programma contenutistico della manifestazione, in qualità di “main partner” in grado di orientare e arricchire il programma contenutistico.

Saranno presenti alla manifestazione circa 300 Espositori tra i quali numerose Aziende espositrici fornitrici di tecnologie dedicate alla taratura degli strumenti di misura. Di seguito vediamo nel dettaglio l’articolo di PCB Piezotronics, presentato da Stefano PriolettaApplication and Sales Engineer il quale ci espone tre metodi facili e veloci per validare le misure in campo. Un Caso Applicativo concreto che potrete ritrovare anche durante la manifestazione Affidabilità & Tecnologie 2015 (22-23 Aprile – Torino, Lingotto Fiere)

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L’importanza della taratura ai fini della competitività

Il prodotto che subisce processi di trasformazione, soprattutto se oggetto di transazioni commerciali, dev’essere sottoposto a misurazioni accurate e riferibili delle proprie caratteristiche fisiche, tali da garantirne la qualità, affidabilità e conformità a norme e specifiche.

La taratura degli strumenti di misura, quindi, è l’operazione con la quale si garantisce la riferibilità dei risultati da essi ottenuti. Ecco perchè è di fondamentale importanza la manutenzione e la taratura perioda degli strumenti di misura impiegati in azienda.

Accelerometri: 3 metodi per validare la taratura in campo. Caso Applicativo di PCB Piezotronics

Nulla è più frustrante che eseguire una misura di vibrazioni sul campo e vedere che i dati non “quadrano” con quello che ci aspetteremmo in quella particolare situazione.

Indipendentemente dalla complessità della misura (un’indagine modale su larga scala su una struttura aerospaziale o cablaggi lunghi e tortuosi per automazioni 4-20 mA), quando i dati non sembrano corretti è estremamente utile poter fare un salto indietro alla base del segnale con un metodo noto di taratura e/o di verifica in campo della catena di misura.

Vediamo nel dettaglio quali sono i 3 metodi, presentati da PCB Piezotronics (maggiori dettagli sul sito dell’azienda), per validare le misure in campo. I primi due sono estremamente semplici, convenienti e si basano sulla forza di gravità; mentre il terzo, ugualmente semplice e veloce, fornisce il vantaggio di una validazione del segnale che tiene conto di frequenze e ampiezze.

In primo luogo, cerchiamo di identificare il tipo di accelerometro che si sta utilizzando. Se ha una risposta statica o DC, allora è probabile che si tratti di un accelerometro con elemento sensibile alle vibrazioni di tipo piezoresistivo (PR) o a capacità variabile (VC) o più comunemente un MEMS (silicio inciso con “Micro Electro Mechcanical Structures“). In questo caso la verifica è molto facile. Capovolgendo il sensore si crea un’accelerazione di 2g: +1g quando il sensore è diritto e -1g quando è capovolto. Dividendo a metà il valore di ΔV risultante dalle due posizioni si è in grado di validare la risposta del sensore su un 1g di riferimento.

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Se invece stiamo utilizzando accelerometri il cui elemento sensibile alla vibrazione è costituito da una massa di cristallo che sfrutta l’effetto piezoelettrico, il metodo sopra descritto non è applicabile. Questi accelerometri, detti piezoelettrici (PE), possono essere realizzati senza elettronica interna (uscita in carica) e accoppiati a un amplificatore di carica da laboratorio che serve per il condizionamento del segnale e la conversione dell’uscita in tensione a più bassa impedenza.

Un’alternativa più semplice ed economica è rappresentata dagli accelerometri ICP® (Integrated Circuit Piezoelectric electronics) dove il circuito di conversione è direttamente alloggiato all’interno del sensore e utilizza una tensione di eccitazione fornita da un diodo a corrente costante. In questo caso l’uscita dell’accelerometro è direttamente in tensione.

Entrambi gli accelerometri rappresentano sistemi AC-coupling che rispondono alle variazioni dinamiche di accelerazione con una propria Discharge Time Constant (DTC) e pertanto, non possono essere tarati mediante il metodo descritto sopra. Per questi sensori, sensibili alla sola componente dinamica dell’accelerazione, si usa un semplice dispositivo “a caduta”, che consente una sospensione statica dell’accelerometro seguita da una caduta libera che sfrutta la gravità terrestre. Dalla step function risultante dal segnale di uscita del sensore è possibile tarare la catena di misura sfruttando direttamente il cambiamento di gravità di 1g dalla sospensione statica (-1 g) alla caduta libera (0 g).

Questo secondo metodo, come il primo, non fornisce però informazioni in termini di frequenza.

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Il terzo e ultimo metodo consente, invece, di eseguire un test completo in campo della catena di misura. Per fare ciò è necessario dotarsi di un calibratore portatile. Si tratta di una sorgente di vibrazioni che emette un segnale noto in termini di ampiezza e frequenza.

Una prima soluzione è rappresentata da un semplice calibratore portatile a singola frequenza (159,2 Hz) e singola ampiezza (1 g). Tuttavia, per una più completa e professionale validazione è consigliato l’utilizzo di un calibratore portatile di precisione multi ampiezza (fino a 20 g) e multi frequenza (da 7 Hz a 10 kHz). In questo caso la catena di misura può essere tarata a varie ampiezze verificando la linearità – scoprendo eventuali problemi come il clipping oppure convalidare la sensibilità a basse, medie e alte frequenze (verificando la DTC, il montaggio e l’integrità meccanica del sensore).

Un ulteriore vantaggio, rappresentato dalla possibilità di selezionare differenti livelli di ampiezza, permette di verificare sul posto i livelli d’allarme del sistema di monitoraggio (spesso impossibili da simulare).

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Ciascuno di questi metodi può aiutare a stabilire il corretto funzionamento della catena di misura e verificarne i livelli di uscita, assicurando la bontà dei dati, riducendo i tempi di verifica e aumentando il grado di confidenza dei risultati prodotti.

Garantire l’Affidabilità dei prodotti e dei componenti attraverso prove e misure

Cosa significa, in termini pratici, “garantire l’Affidabilità dei Prodotti e dei Componenti“?

Si tratta di applicare specifiche metodologie e utilizzare strumenti e servizi mirati alla verifica delle caratteristiche affidabilistiche dei singoli componenti e, in ultima analisi, del prodotto completo.

Proponiamo, di seguito, alcuni innovativi esempi pratici che possono chiarire efficacemente come un approccio innovativo, pianificato e sostenibile in materia di affidabilità, possa incrementare il valore competitivo delle aziende.

In questo articolo mostreremo  3 Casi Applicativi legati al tema dell’Affidabilità dei Prodotti e dei Componenti:

Durante la manifestazione AFFIDABILITÀ’ & TECNOLOGIE ci sarà la possibilità per tutti i Visitatori di accedere ad esempi reali di Casi Applicativi direttamente presso gli stand degli Espositori e approfondire le tematiche di maggiore interesse. L’appuntamento da non perdere è a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 2015!

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Prove di crash a garanzia dell’affidabilità dei nuovi materiali

LIA – Istituto per le Costruzioni Automobilistiche Leggere – Università di Paderborn (Germania)

L’automobile è attualmente in fase di essere reinventata. I nuovi concetti di propulsione non sono l’unica causa che sta rivoluzionando la produzione degli autoveicoli: un ruolo decisivo viene giocato anche dall’impiego di materiali innovativi e particolarmente leggeri.
Dai materiali compositi a fibre, a quelli ibridi e ai materiali metallici a resistenza ultra elevata, tutti hanno una cosa in comune: sono più leggeri degli acciai formati a freddo, usati in passato, e ciò rende possibile lo sviluppo e la produzione di automobili più leggere e, in definitiva, più economiche.
Il LIA – Institute for Lightweight Construction in Automobiles (LIA) Istituto per le Costruzioni Automobilistiche Leggere dell’Università di Paderborn (Germania) esamina e sviluppa i concetti di costruzioni leggere con l’impiego di nuovi materiali. L’Istituto effettua sequenze di prove quasi statiche, cicliche e altamente dinamiche per verificare i gruppi di componenti e i concetti dei materiali.

Banco prova crash dei componenti 

Il LIA dispone di numerose strutture di prova, fra le quali un banco prova crash dei componenti realizzato in casa, utilizzabile per l’analisi delle prestazioni del crash a velocità fino a 25 m/s e con energia di 32 kJ, che può anche essere usato per l’analisi della deformazione dei componenti, per prove rapide di carico fino a rottura, per prove di coppettazione altamente dinamiche e altro ancora. Per l’analisi delle serie di prove, si possono utilizzare due telecamere ad alta velocità, con frequenza di fotogrammi fino a 100 kHz.
Per garantire l’efficace valutazione e analisi del processo di crash, si devono misurare la risposta della forza sulla piastra di serraggio o sulla slitta, la curva dello spostamento e la velocità d’impatto della slitta.
In definitiva, ogni banco prova è tanto valido quanto lo sono i sistemi di acquisizione dati di misura da esso impiegati. Per tale ragione il LIA si affida al sistema di acquisizione dati di misura GEN5i della HBM, per registrare e analizzare i dati di misura rilevati. I vantaggi di tale sistema comprendono le elevatissime cadenze di campionamento, l’elevato livello di sicurezza dei dati e la loro rapida elaborazione nel software Perception, in esso integrato.

Sistema di acquisizione dati di misura GEN5i

sistema-acquisizione-dati-misura-gen5iIl sistema di acquisizione dati GEN5i è un laboratorio di prova completo e portatile, poiché comprende tutti i componenti necessari a svolgere complessi compiti di misura. Esso dispone dell’intera catena di misura, dall’amplificatore d’ingresso al filtro, alla scelta della sequenza di misura con regolazione della cadenza di campionamento e degli eventi di trigger, pre-elaborazione, analisi e salvataggio dei dati misurati.
L’elettronica di misura del GEN5i cattura anche i picchi transitori e d’interferenza. Grazie alla sua grande memoria per transitori con capacità di 9 giga-campionamenti, si possono registrare facilmente e rapidamente ampie serie di prove.

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La tomografia industriale: cos’è e a cosa serve?

TEC-EUROLAB srl

[youtube https://www.youtube.com/watch?v=acE7zP8211k?t=1m55s]

La tomografia industriale è un metodo di controllo non distruttivo. È l’evoluzione naturale della radioscopia e della radiografia digitale e rende disponibile il volume tridimensionale dell’oggetto analizzato, anziché semplicemente l’immagine 2D proiettata; ciò consente di effettuare rilievi quantitativi oltre che qualitativi. In particolare, avendo a disposizione l’immagine tridimensionale del componente, sarà poi possibile analizzarne le singole sezioni vedendo ogni particolare interno. Per quanto riguarda i difetti, le caratteristiche dimensionali e le geometrie interne ed esterne.

La tomografia industriale: a cosa serve

La tomografia industriale risulta uno strumento molto potente, in grado di supportare le imprese nella realizzazione di nuovi prodotti: essa permette di effettuare indagini, nella fase di ricerca e sviluppo, sui primi prototipi realizzati e sulle prime pre-serie, fino alla messa a punto dei processi produttivi, controllando a tappeto l’eventuale produzione. Nei servizi avanzati, ad esempio l’engineering, la tomografia industriale rappresenta uno strumento molto utile per il recupero di informazioni considerate perdute: ad esempio, nell’ambito della stampistica (quando si siano persi i disegni) o nel comparison della matematica di un oggetto realizzato al computer. Infine la tomografia si integra molto bene con servizi avanzati, come la failure analyisis, permettendo di ottenere un quadro d’insieme della problematica dei componenti, ancora prima di effettuare tagli per rimuovere parte di materiale da sottoporre ad analisi, e di conservare l’informazione acquisita per eventuali successive indagini.

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Ispezione ottica di componenti elettronici in un sistema di collaudo d’avanguardia

KEYENCE ITALIA SpA

“Il ruolo dei sistemi di controllo è importantissimo. Posti alla fine della linea produttiva, la fase più critica e al tempo stesso più importante, i sistemi di controllo hanno il compito di qualificare i componenti. Solo dopo aver superato il collaudo i componenti funzionanti vanno immessi sul mercato”.  Una responsabilità che richiede le migliori soluzioni tecnologiche e ingegneristiche.

ispezione-ottica-keyenceCon queste premesse andiamo a scoprire un po’ meglio un caso applicativo – si tratta di una soluzione costruita per uno dei big mondiali dell’elettronica – e relative tecnologie utilizzate dalla SPEA di Volpiano – Torino – oggi uno dei più importanti produttori di macchine per le industrie elettroniche e dei semiconduttori a livello mondiale.

Recentemente SPEA ha realizzato una nuova MEMS Test Cell, ovvero una macchina pick-and-place con tester incorporato utilizzata per il collaudo ad alti volumi di questi particolari dispositivi elettromeccanici. Questo sistema integrato esegue un collaudo completo (meccanico, elettrico e ottico) dei componenti, verificandone al contempo il corretto posizionamento nella sezione d’ingresso e l’appartenenza al giusto lotto di produzione, identificandoli attraverso la lettura dei caratteri su di essi impressi. In seguito alla lettura, ogni componente viene catalogato. Con il controllo ottico è quindi possibile conoscere la morfologia del buffer d’ingresso: il numero dei componenti presenti, il loro orientamento, il loro lotto di appartenenza.

30.000 componenti/ora 

La capacità della macchina, velocemente riconfigurabile, può arrivare a 30.000 componenti/ora. Kit di conversione permettono di gestire con semplicità sia package standard sia customizzati.

Il sistema è in funzione dall’estate del 2012, con una produttività di circa 500.000 misure al giorno. Il tasso di errore è dello 0,005% circa

“Il nostro vincolo tecnico principale era quello di fornire un tester ottico veloce e affidabile”, spiega l’ingegner Cordero, Responsabile Progettazione Sistemi Ottici presso SPEA.

L’ispezione ottica assicura un’elevata affidabilità ed è eseguita quando i componenti sono posti nei pocket del tray, al fine di verificare che la loro posizione e orientamento siano corretti. Dopo essere stati testati, i componenti vengono impacchettati dalla macchina e quindi commercializzati.
SPEA ha scelto la telecamera a scansione lineare XG- 8000 della KEYENCE. “Abbiamo potuto apprezzare, oltre al solido supporto tecnico del personale KEYENCE nella progettazione dell’applicazione, la robustezza dei rilevatori ottici in linea KEYENCE e la loro programmazione semplice e versatile”.
Leggi l’articolo completo: http://www.keyence.it/solutions/case-studies/spea.jsp

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