Garantire l’Affidabilità dei prodotti e dei componenti attraverso prove e misure

Cosa significa, in termini pratici, “garantire l’Affidabilità dei Prodotti e dei Componenti“?

Si tratta di applicare specifiche metodologie e utilizzare strumenti e servizi mirati alla verifica delle caratteristiche affidabilistiche dei singoli componenti e, in ultima analisi, del prodotto completo.

Proponiamo, di seguito, alcuni innovativi esempi pratici che possono chiarire efficacemente come un approccio innovativo, pianificato e sostenibile in materia di affidabilità, possa incrementare il valore competitivo delle aziende.

In questo articolo mostreremo  3 Casi Applicativi legati al tema dell’Affidabilità dei Prodotti e dei Componenti:

Durante la manifestazione AFFIDABILITÀ’ & TECNOLOGIE ci sarà la possibilità per tutti i Visitatori di accedere ad esempi reali di Casi Applicativi direttamente presso gli stand degli Espositori e approfondire le tematiche di maggiore interesse. L’appuntamento da non perdere è a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 2015!

ISCRIVITI COME VISITATORE

DIVENTA ESPOSITORE

 

 

 

 


 

Prove di crash a garanzia dell’affidabilità dei nuovi materiali

LIA – Istituto per le Costruzioni Automobilistiche Leggere – Università di Paderborn (Germania)

L’automobile è attualmente in fase di essere reinventata. I nuovi concetti di propulsione non sono l’unica causa che sta rivoluzionando la produzione degli autoveicoli: un ruolo decisivo viene giocato anche dall’impiego di materiali innovativi e particolarmente leggeri.
Dai materiali compositi a fibre, a quelli ibridi e ai materiali metallici a resistenza ultra elevata, tutti hanno una cosa in comune: sono più leggeri degli acciai formati a freddo, usati in passato, e ciò rende possibile lo sviluppo e la produzione di automobili più leggere e, in definitiva, più economiche.
Il LIA – Institute for Lightweight Construction in Automobiles (LIA) Istituto per le Costruzioni Automobilistiche Leggere dell’Università di Paderborn (Germania) esamina e sviluppa i concetti di costruzioni leggere con l’impiego di nuovi materiali. L’Istituto effettua sequenze di prove quasi statiche, cicliche e altamente dinamiche per verificare i gruppi di componenti e i concetti dei materiali.

Banco prova crash dei componenti 

Il LIA dispone di numerose strutture di prova, fra le quali un banco prova crash dei componenti realizzato in casa, utilizzabile per l’analisi delle prestazioni del crash a velocità fino a 25 m/s e con energia di 32 kJ, che può anche essere usato per l’analisi della deformazione dei componenti, per prove rapide di carico fino a rottura, per prove di coppettazione altamente dinamiche e altro ancora. Per l’analisi delle serie di prove, si possono utilizzare due telecamere ad alta velocità, con frequenza di fotogrammi fino a 100 kHz.
Per garantire l’efficace valutazione e analisi del processo di crash, si devono misurare la risposta della forza sulla piastra di serraggio o sulla slitta, la curva dello spostamento e la velocità d’impatto della slitta.
In definitiva, ogni banco prova è tanto valido quanto lo sono i sistemi di acquisizione dati di misura da esso impiegati. Per tale ragione il LIA si affida al sistema di acquisizione dati di misura GEN5i della HBM, per registrare e analizzare i dati di misura rilevati. I vantaggi di tale sistema comprendono le elevatissime cadenze di campionamento, l’elevato livello di sicurezza dei dati e la loro rapida elaborazione nel software Perception, in esso integrato.

Sistema di acquisizione dati di misura GEN5i

sistema-acquisizione-dati-misura-gen5iIl sistema di acquisizione dati GEN5i è un laboratorio di prova completo e portatile, poiché comprende tutti i componenti necessari a svolgere complessi compiti di misura. Esso dispone dell’intera catena di misura, dall’amplificatore d’ingresso al filtro, alla scelta della sequenza di misura con regolazione della cadenza di campionamento e degli eventi di trigger, pre-elaborazione, analisi e salvataggio dei dati misurati.
L’elettronica di misura del GEN5i cattura anche i picchi transitori e d’interferenza. Grazie alla sua grande memoria per transitori con capacità di 9 giga-campionamenti, si possono registrare facilmente e rapidamente ampie serie di prove.

Torna a Elenco Casi Applicativi


La tomografia industriale: cos’è e a cosa serve?

TEC-EUROLAB srl

[youtube https://www.youtube.com/watch?v=acE7zP8211k?t=1m55s]

La tomografia industriale è un metodo di controllo non distruttivo. È l’evoluzione naturale della radioscopia e della radiografia digitale e rende disponibile il volume tridimensionale dell’oggetto analizzato, anziché semplicemente l’immagine 2D proiettata; ciò consente di effettuare rilievi quantitativi oltre che qualitativi. In particolare, avendo a disposizione l’immagine tridimensionale del componente, sarà poi possibile analizzarne le singole sezioni vedendo ogni particolare interno. Per quanto riguarda i difetti, le caratteristiche dimensionali e le geometrie interne ed esterne.

La tomografia industriale: a cosa serve

La tomografia industriale risulta uno strumento molto potente, in grado di supportare le imprese nella realizzazione di nuovi prodotti: essa permette di effettuare indagini, nella fase di ricerca e sviluppo, sui primi prototipi realizzati e sulle prime pre-serie, fino alla messa a punto dei processi produttivi, controllando a tappeto l’eventuale produzione. Nei servizi avanzati, ad esempio l’engineering, la tomografia industriale rappresenta uno strumento molto utile per il recupero di informazioni considerate perdute: ad esempio, nell’ambito della stampistica (quando si siano persi i disegni) o nel comparison della matematica di un oggetto realizzato al computer. Infine la tomografia si integra molto bene con servizi avanzati, come la failure analyisis, permettendo di ottenere un quadro d’insieme della problematica dei componenti, ancora prima di effettuare tagli per rimuovere parte di materiale da sottoporre ad analisi, e di conservare l’informazione acquisita per eventuali successive indagini.

Torna a Elenco Casi Applicativi


Ispezione ottica di componenti elettronici in un sistema di collaudo d’avanguardia

KEYENCE ITALIA SpA

“Il ruolo dei sistemi di controllo è importantissimo. Posti alla fine della linea produttiva, la fase più critica e al tempo stesso più importante, i sistemi di controllo hanno il compito di qualificare i componenti. Solo dopo aver superato il collaudo i componenti funzionanti vanno immessi sul mercato”.  Una responsabilità che richiede le migliori soluzioni tecnologiche e ingegneristiche.

ispezione-ottica-keyenceCon queste premesse andiamo a scoprire un po’ meglio un caso applicativo – si tratta di una soluzione costruita per uno dei big mondiali dell’elettronica – e relative tecnologie utilizzate dalla SPEA di Volpiano – Torino – oggi uno dei più importanti produttori di macchine per le industrie elettroniche e dei semiconduttori a livello mondiale.

Recentemente SPEA ha realizzato una nuova MEMS Test Cell, ovvero una macchina pick-and-place con tester incorporato utilizzata per il collaudo ad alti volumi di questi particolari dispositivi elettromeccanici. Questo sistema integrato esegue un collaudo completo (meccanico, elettrico e ottico) dei componenti, verificandone al contempo il corretto posizionamento nella sezione d’ingresso e l’appartenenza al giusto lotto di produzione, identificandoli attraverso la lettura dei caratteri su di essi impressi. In seguito alla lettura, ogni componente viene catalogato. Con il controllo ottico è quindi possibile conoscere la morfologia del buffer d’ingresso: il numero dei componenti presenti, il loro orientamento, il loro lotto di appartenenza.

30.000 componenti/ora 

La capacità della macchina, velocemente riconfigurabile, può arrivare a 30.000 componenti/ora. Kit di conversione permettono di gestire con semplicità sia package standard sia customizzati.

Il sistema è in funzione dall’estate del 2012, con una produttività di circa 500.000 misure al giorno. Il tasso di errore è dello 0,005% circa

“Il nostro vincolo tecnico principale era quello di fornire un tester ottico veloce e affidabile”, spiega l’ingegner Cordero, Responsabile Progettazione Sistemi Ottici presso SPEA.

L’ispezione ottica assicura un’elevata affidabilità ed è eseguita quando i componenti sono posti nei pocket del tray, al fine di verificare che la loro posizione e orientamento siano corretti. Dopo essere stati testati, i componenti vengono impacchettati dalla macchina e quindi commercializzati.
SPEA ha scelto la telecamera a scansione lineare XG- 8000 della KEYENCE. “Abbiamo potuto apprezzare, oltre al solido supporto tecnico del personale KEYENCE nella progettazione dell’applicazione, la robustezza dei rilevatori ottici in linea KEYENCE e la loro programmazione semplice e versatile”.
Leggi l’articolo completo: http://www.keyence.it/solutions/case-studies/spea.jsp

Torna a Elenco Casi Applicativi

Sfide industriali = ricerca

La parola a BREMBO

BREMBO è espressione di massima eccellenza in Italia e nel mondo, una realtà in continua espansione, che dimostra nella pratica come gli investimenti in ricerca possano essere indispensabile “motore” per lo sviluppo competitivo.

Giorgio Ascanelli Chief Technical Officer (CTO) Brembo

Giorgio Ascanelli
Chief Technical Officer (CTO)
Brembo

Ne chiediamo conferma in questa breve intervista che Giorgio Ascanelli – Chief Technical Officer di Brembo, ha gentilmente rilasciato a A&Tnews – Febbraio 2014.

Le attuali sfide industriali impongono alle aziende importanti investimenti in ricerca: quali sono alcune delle principali sfide tecnologiche che Brembo sta affrontando?

La costante attenzione all’innovazione e allo sviluppo tecnologico e di processo, fattori alla base della filosofia Brembo, hanno permesso al Gruppo di raggiungere una consolidata leadership internazionale nello studio, progettazione e produzione di sistemi frenanti completi per una vasta gamma di veicoli, sia stradali sia da competizione, rivolgendosi sia al mercato del primo equipaggiamento sia al mercato del ricambio.
Negli ultimi anni l’industria Automotive si è orientata sempre di più all’elettrificazione e/o allo sviluppo di tecnologie ibride, con la conseguente necessità di rendere le autovetture più leggere.
Il driver comune è quello di garantire, sia in produzione sia in utilizzo, minor smaltimento, minori consumi, quindi minori emissioni e minor inquinamento.
In quest’ottica, continua l’implementazione di soluzioni tecniche, che consentiranno di ottenere vantaggi competitivi in termini di riduzione di peso e aumento di performance, per gli impianti stradali; in particolare attraverso lo studio di forme, materiali, tecnologie e trattamenti superficiali che possano soddisfare le esigenze dei veicoli di nuova generazione (elettrici e ibridi), con particolare attenzione alle caratteristiche d’impatto ambientale.

“Il driver comune è quello di garantire, sia in produzione sia in utilizzo, minor smaltimento, minori consumi, quindi minori emissioni e minor inquinamento”

Unitamente al prodotto è necessario innovare il processo per essere più rapidi e migliorare la qualità. Quali le linee su cui si basa la strategia Brembo nell’ambito dell’innovazione di processo?

Brembo ha una grande tradizione nel mondo delle competizioni, dove occorre saper innovare e saperlo fare in fretta, per essere pronti gara dopo gara e a volte tra le qualifiche e la gara stessa. Questo ci ha permesso di testare nel corso degli anni soluzioni innovative che sono poi state applicate anche alla produzione stradale. Non si tratta però solo di nuovi materiali o forme, ma anche di processi produttivi ottimizzati e all’avanguardia, che applicano tecnologie e metodologie che ci permettono di essere più rapidi e di migliorare la qualità dei nostri prodotti. In questo senso l’azienda sta continuando ad investire una quota importante per migliorare le performance e le efficienze degli stabilimenti.

I progetti di R&D MESAP come generatori di nuovi business e nuove catene del valore

MESAP sta generando molti progetti di ricerca e sviluppo. Parliamo con Dario Scapaticci, Technology Manager di MESAP.

Dario Scapaticci Technology Manager MESAP

Dario Scapaticci
Technology Manager
MESAP

Quali sono le modalità prevalenti di sfruttamento dei risultati ottenuti? 

I progetti MESAP di ricerca e sviluppo generano prototipi dimostratori funzionali. Tali oggetti sono spesso molto complessi dal momento che sono il risultato di sviluppi tecnologici in genere diversificati e trasversali. Per costruire un prototipo funzionale occorre frequentemente sviluppare specifici sottosistemi, che risultano a loro volta molto innovativi e che si integrano tra loro nell’oggetto finale. Quindi, accanto al risultato principale previsto dal progetto sono spesso disponibili soluzioni e tecnologie innovative che hanno contribuito a generarlo e che risultano “vendibili” anche separatamente. Si tratta di un importantissimo effetto moltiplicatore attraverso il quale un singolo progetto può generare un cascame di risultati spendibili, anche in settori diversi da quello di sbocco primario, in una logica di open innovation.

Ci può fare un esempio concreto di questo processo?

Un esempio concreto è rappresentato dal progetto “Biomicrofab”, il cui obiettivo principale consisteva nella realizzazione di un prototipo di micro fabbrica per l’assemblaggio e la lavorazione automatica di micro dispositivi biomedicali. Si tratta di un obiettivo estremamente ambizioso per raggiungere il quale era necessario sviluppare una serie di sottoprocessi e di sottosistemi dedicati a singole fasi della lavorazione o dell’assemblaggio. Ma, per illustrare meglio le caratteristiche assolutamente innovative dei risultati ottenuti, lasciamo la parola ai protagonisti.

Dott. Savino, voi della Hexacom siete capofila del progetto. Dal vostro punto di vista, quali risultati avete ottenuto e quali sviluppi futuri intravedete?

Guglielmo Savino R&D Manager HEXACOM

Guglielmo Savino
R&D Manager
HEXACOM

Fin dall’inizio del progetto, alcuni risultati erano assolutamente chiari ed hanno rappresentato il fine ultimo del lavoro di ricerca, ovvero la realizzazione della micro fabbrica. Quello che non avrei saputo prevedere, invece, sono stati i risultati per così dire “trasversali”.

Spesso si sente dire che mettere insieme professionisti del settore accademico, meccanico, elettronico, informatico su un progetto comune è una impresa disperata. Dopo due anni, alla luce del risultato ottenuto, posso dire che quando questa multidisciplinarietà riesce, i frutti sono evidenti e galvanizzanti. I risultati sono quindi non solo quelli specifici della realizzazione pratica, ma sono soprattutto l’acquisizione di una nuova capacità di “fare” innovazione tecnologica in modo integrato. L’aspetto tecnico seguito direttamente da Hexacom ha permesso di realizzare e rendere concreto il frutto della nostra esperienza nell’ambito della visione a forte ingrandimento, della misura e della gestione del processo in un modo “innovativo” rispetto a quanto non fosse stato da noi sperimentato prima. Con il progetto sono state messe a punto nuove tecnologie, sperimentate nuove soluzioni e sondati nuovi campi, in principio estranei tra loro e all’ambito di applicazione. Per esempio abbiamo dato un forte taglio modulare a tutta la micro fabbrica, introducendo un approccio il più possibile asincrono e parallelo.

Una conseguenza di questo atteggiamento è stata l’utilizzo di software esclusivamente open source, che ci ha permesso di programmare una gestione unica e nel contempo flessibile espressamente adeguata alle esigenze della macchina. Siamo, infatti, profondamente convinti che la facilità e la praticità dell’impiego dell’innovazione sia un importante obiettivo da raggiungere per un’azienda che vuole “fare eccellenza”.

Luciano Scaltrito Direttore Ricerca e Sviluppo Microla Optoelectronics

Luciano Scaltrito
Direttore Ricerca e Sviluppo
Microla Optoelectronics

Dottor Scaltrito, quali vantaggi sta traendo Microla dall’attività svolta all’interno del progetto Biomicrofab?

Microla svolge la sua attività di progettazione di sistemi optoelettronici per applicazioni laser per i propri clienti e pertanto trae linfa vitale dalla acquisizione di nuove competenze.

La prima ed immediata ricaduta del progetto è stata quella di acquisire nel suo portafoglio clienti CID SpA, azienda partner di Biomicrofab, che ha avuto modo di apprezzare le potenzialità di Microla grazie al progetto stesso.

Personalmente ritengo che nell’ambito progettuale di Biomicrofab, il team di Microla abbia tratto tre fondamentali vantaggi: primo, ha avuto la possibilità di testare numerose sorgenti laser allo stato dell’arte presso i laboratori di diversi produttori di sorgenti per laser micromachining; secondo, ha acquisito maggiore visibilità sul territorio stringendo diversi accordi di partnership per offrire al mercato nuove capacità di progettazione di complessità crescente; infine, ha avuto la possibilità di applicare le competenze acquisite per progettare nuovi centri di lavorazione  laser fino a concretizzare la fabbricazione di un nuovo prodotto su commessa, nella fattispecie si tratta di un sistema “laser deep engraving” per diamante e materiali ceramici applicati nella produzione di trafile per il settore orafo e delle comunicazioni.

Ingegner Mang, ci può illustrare i risultati ottenuti da MAGER?

Giorgio Mang Direttore Generale MAGER

Giorgio Mang
Direttore Generale
MAGER

La MAGER è specializzata nella progettazione e produzione di sistemi di guida ad alte prestazioni per macchine industriali, e in attrezzature di lavorazione e manipolazione dedicate. Nell’ambito di questo progetto si è occupata dello sviluppo delle guide meccaniche di alta precisione, basate sulla tecnologia del cuscinetto ad aria e del direct drive, e di fornire supporto tecnologico e produttivo per gli apparati di manipolazione degli stent e dei marker. Date le dimensioni decisamente contenute (al limite della micromeccanica) La MAGER è specializzata nella progettazione e produzione di sistemi di guida ad alte prestazioni per macchine industriali, e in attrezzature di lavorazione e manipolazione dedicate. Nell’ambito di questo progetto si è occupata dello sviluppo delle guide meccaniche di alta precisione, basate sulla tecnologia del cuscinetto ad aria e del direct drive, e di fornire supporto tecnologico e produttivo per gli apparati di manipolazione degli stent e dei marker. Date le dimensioni decisamente contenute (al limite della micromeccanica) e della delicatezza dei componenti da manipolare, si sono dovute definire delle specifiche particolarmente sfidanti in termini di compattezza dei dispositivi, mantenendo precisione e controllabilità dei dispositivi.

Lo sviluppo del progetto, piuttosto ambizioso, ha implicato la disegnazione di sottogruppi funzionali dalla cui unione è scaturita la Biomicrofabbrica. Da questo progetto sono stati derivati dei componenti da consolidare tecnicamente, e da promuovere commercialmente, andando a coprire alcune nicchie di mercato scarsamente coperte dalla concorrenza, in particolare nel settore dei direct drive di piccola taglia. La fattiva collaborazione con Microla ha già permesso l’applicazione di uno di questi prodotti su una macchina per lavorazione laser di trafile in diamante per metalli preziosi. Un ulteriore sbocco immediato sarà rappresentato da un’applicazione nell’ambito della movimentazione di wafer di silicio. Non ultimo, la partnership ha aumentato la visibilità sul territorio della MAGER, permettendo di entrare in contatto con nuove realtà imprenditoriali: alcuni di questi nuovi rapporti commerciali sono in via di consolidamento, e dovrebbero garantire maggiore penetrazione in alcuni settori nei quali MAGER era poco presente.

Innovazione e affidabilità. Fare sinergie e abbattere i costi

Sono queste le parole chiave, i requisiti fondamentali, che le aziende ricercano per essere competitive. Nella Fabbrica del Futuro, quindi, è fondamentale l’innovazione abbinata alla sicurezza. In questo contesto materiali innovativi, misure e prove diventano fondamentali: “ottenere la certezza e la garanzia di certe caratteristiche o prestazioni dei prodotti, dei materiali, dei processi abbattendo i tempi necessari”.

SIET spa

Expertise per guardare al futuro

Gustavo Cattadori Direttore Operativo SIET SpA.

Gustavo Cattadori
Direttore Operativo
SIET SpA.

SIET, che si avvale di una ventina di addetti tra ingegneri e tecnici diplomati, con laboratori propri svolge test sui singoli componenti d’impianto, siano essi valvole, pompe, scambiatori di calore e, nello stesso tempo, realizza prove su sistemi e sottosistemi per verificarne il funzionamento globale.

SIET effettua prove con diversi fluidi nelle reali condizioni di funzionamento dei vari sistemi e componenti, costituendo una prerogativa pressochè unica a livello internazionale anche per le aziende produttrici di componenti industriali e apparecchiature. SIET è da sempre impegnata in attività sperimentali commissionate da grandi aziende estere; tra i clienti si possono annoverare: Westinghouse, General Electric, Mitsubishi, Toshiba oltre che prestigiosi istituti di ricerca ed università.

Certificazione di prodotto e laboratorio metrologico

SIET – aggiunge Cattadori – ha realizzato dei laboratori ad hoc per la certificazione di prodotto. Attualmente questa attività viene realizzata per le valvole termostatiche e per i disconnettori idraulici, speciali valvole destinate ad impianti dell’acqua potabile per i quali in Europa è richiesta la certificazione.

“Il nostro laboratorio metrologico – chiarisce Cattadori – ha ottenuto l’accreditamento ACCREDIA per sietle misure di temperatura e pressione. Realizziamo la taratura di strumenti anche per misure di portata, grandezze elettriche e dimensionali, massa, tempo, forza/coppia, velocità, rumore, umidità. Se necessario, possiamo realizzare le tarature anche presso il cliente.

Ingegneria e formazione

Tutti i laboratori e gli impianti sperimentali SIET sono stati progettati e realizzati da personale altamente qualificato; oltre che per l’esecuzione delle prove essi sono resi disponibili anche per corsi di formazione rivolti sia a personale interno sia a terzi.
L’esperienza trentennale maturata nella ricerca e nello sviluppo di componenti meccanici per l’industria e per la produzione di energia ci consente di collaborare con le più prestigiose Università e Organizzazioni Scientifiche nazionali ed estere.

Centro Sviluppo Materiali: “Porteremo ad A&T le nostre competenze”

Intervista a Mauro Pontremoli, Amministratore Delegato del Centro Sviluppo Materiali

Mauro Pontremoli Amministratore Delegato Centro Sviluppo Materiali

Mauro Pontremoli
Amministratore Delegato
Centro Sviluppo Materiali

Affidabilità & Tecnologie è lieta di celebrare con CSM una ricorrenza così importante e offrire la prestigiosa vetrina di A&T 2014 per la presentazione di novità estremamente significative nell’ambito dei Materiali Innovativi e del loro trattamento.

Le attuali sfide industriali favoriranno le aziende capaci di investire in soluzioni innovative. La competizione si giocherà su più fronti; tra i più importanti e significativi ci sono sicuramente: alleggerimento veicoli e velivoli, nuovi materiali, processi produttivi avanzati, nuove funzionalità utilizzi dei materiali. Come risponde concretamente il CSM a tali sfide?

Condivido pienamente che nell’attuale contesto la sfida industriale favorirà le aziende che investiranno in soluzioni innovative e ritengo che il Centro Sviluppo Materiali (CSM) con le proprie capacità di innovazione tecnologica sui materiali possa rappresentare un asset di grande valore per affrontare queste sfide.

Il CSM è una società che ha tra i suoi azionisti grandi gruppi industriali. Aggiungo che alla fine del 2013, anno in cui abbiamo festeggiato il nostro cinquantesimo anniversario, il RINA, azienda italiana tra le più dinamiche, leader nella certificazione e servizi a livello internazionale in numerosi settori industriali, ha acquisito la maggioranza della proprietà del CSM integrando la società nella sua strategia di crescita a lungo termine.
Tale partnership ha rilevanza strategica poiché consente al Gruppo RINA di sviluppare ulteriormente la sua offerta integrata di servizi tecnologici all’industria. Al tempo stesso il CSM, attraverso l’integrazione con il Rina, amplifica in modo significativo la propria capacità di intercettare la domanda proveniente dal mercato globalizzato.

cms1

Abbiamo un forte coinvolgimento nella ricerca comunitaria e in particolare nel nuovo programma europeo Horizon 2020, avendo come settori industriali di riferimento l’industria siderurgica, l’industria del petrolio e del gas, l’energia e l’ambiente, l’aerospazio e la difesa, la meccanica e i trasporti. Molti di questi sono di evidente interesse di A&T.

Il concetto chiave cui ci ispiriamo è di coprire l’intera filiera dell’ innovazione dei materiali e delle tecnologie correlate: dalla progettazione e ingegnerizzazione di processo/prodotto/componente, allo sviluppo di prototipi su scala pilota, dimostrativa e industriale, all’automazione di processo/impianto, alla valutazione dell’affidabilità, sicurezza e controllo di componenti e strutture, comprese quelle attinenti l’energia, l’ambiente e il riciclo dei materiali.

Per avere successo in tale contesto, fattori critici sono la riduzione del Time to Market dell’innovazione nonché la fidelizzazione dei clienti ottenuta fornendo loro oltre al prodotto in sé, i servizi tecnologici connessi all’applicazione in campo del prodotto quali la valutazione dell’ affidabilità e dei limiti di impiego.

In altre parole cerchiamo continuamente di rendere più efficace la ricerca e l’innovazione intercettando le esigenze dell’industria e trasformandole in progetti applicativi con tempi e ritorni definiti.

In occasione della prossima edizione di A&T 2014, il CSM avrà un ruolo di primaria importanza: quali tecnologie, competenze e soluzioni presenterà nel corso della manifestazione?

La prossima edizione di A&T assume per il CSM un significato particolare poiché cade a valle della
celebrazione del cinquantesimo anniversario e anche per questo abbiamo deciso di essere presenti in modo più visibile. Rispetto alle precedenti edizioni, oltre alla tradizionale partecipazione agli eventi della manifestazione, avremo un nostro stand in uno spazio espositivo dedicato ai materiali speciali in cui potremo portare la nostra visione in qualità di operatori della ricerca e dell’innovazione tecnologica.

Per l’automotive dimostreremo le nostre competenze che vanno dalla selezione del materiale alla
modellizzazione del processo e realizzazione del componente includendo anche le tematiche
dell’assemblaggio per l’automobile del futuro.

Per il settore dell’aerospazio presenteremo i nostri sviluppi sulle applicazioni di leghe innovative base Ti e TiAl. Anche per questo settore il tema delle giunzioni è critico e presenteremo la nostra esperienza sulle giunzioni mediante laser e friction stir welding per leghe leggere.

cms2

La previsione del comportamento in esercizio dei componenti/strutture è da sempre un tema di
punta per il CSM.
In questa fiera presenteremo non solo le applicazioni classiche agli Elementi Finiti per la “in service performance”, ma anche i nuovi modelli proprietari basati su un approccio termodinamico come ad esempio i modelli di evoluzione dell’usura dei rivestimenti di palette per turbina o in generale di componenti per alte temperature.

Infine daremo spazio alle nostre competenze e soluzioni per i sistemi di ispezione superficiale e
di misura, sviluppate per l’utilizzo in ambienti estremi. I sistemi che presenteremo (wireCHECK,
barCHECK, StripROUGH) rappresentano soluzioni pronte per l’impiego industriale in svariati settori
dell’industria manifatturiera.

Altri temi che ci proponiamo di affrontare sono le tecnologie avanzate di fonderia: fusione, colaggio, fusione di precisone (near net shape), le nostre competenze per la simulazione numerica e la prototipazione rapida.
Infine tratteremo tramite casi specifici i processi avanzati per la formatura di acciaio e leghe leggere sia a caldo che a freddo, nonché le nostre esperienze sulle tecnologie per i
rivestimenti speciali.

A&T sarà per noi un‘occasione importante per incontrare in modo nuovo e diverso i nostri clienti tradizionali, ma anche per farci apprezzare da chi ancora non ci conosce.

Affidabilità: il fattore chiave per essere i migliori

Intervista a Luciano Bonaria (Presidente e Direttore Generale – SPEA)

Luciano Bonaria  Presidente e Direttore Generale  SPEA

Luciano Bonaria
Presidente e Direttore Generale
SPEA

È con grande piacere che cogliamo la disponibilità di SPEA, società leader nella produzione di sistemi di testing per schede e apparati elettronici, a portare un suo contributo informativo nel contesto di A&T. SPEA è fornitore di sistemi per il test in elettronica, prima in Europa e terza nel Mondo per fatturato, come ci racconta Luciano Bonaria, presidente dell’azienda di Volpiano (TO).

Dott. Bonaria, dal suo osservatorio di fornitore di aziende elettroniche di alta fascia, qual è la situazione di mercato oggi?

“Poco tempo fa esisteva un mercato molto più ampio e diversificato, che offriva maggiori opportunità alle aziende manifatturiere o fornitrici di tecnologie, poiché più numerosi erano i grandi gruppi che facevano le grandi quote di mercato. Oggi tutto è cambiato ed esistono poche grandi Aziende eccellenti che monopolizzano interi settori merceologici. Ad esempio, nel settore della telefonia mobile e dei tablet, che genera incrementi di fatturato a due cifre e muove enormi volumi economici, i grandi attori sono sostanzialmente due: i loro fornitori devono soddisfare  requisiti di assoluta eccellenza e così, a valle,  anche tutti i subfornitori operanti in quella filiera. Chi non è in grado di essere il miglior fornitore per il proprio cliente, non può entrare in queste filiere produttive”.

spea1

Giroscopi MEMS 2x2x0.8 mm

Ma allora, a breve, non ci sono più speranze per le PMI?

“Tutt’altro. Ma per rimanere sul “carro di successo”, quello che ad esempio porta ad acquisire clienti esteri, pronti a riconoscere il giusto prezzo ai propri fornitori, l’unica strada percorribile è quella dell’eccellenza. La SPEA è stata capace di acquisire clienti di primaria importanza fra i produttori di MEMS, quali Bosch o STMicroelectronics, perché in grado di offrire loro le migliori soluzioni di test su scala mondiale. Queste grandi aziende hanno grandi margini di utile ma non possono permettersi di subire i danni causati da guasti imprevisti. La mancanza di affidabilità è, soprattutto per prodotti di largo consumo come la telefonia mobile o i tablet, un plus di fondamentale importanza anche per il marketing. Si immagina quali danni di enormi proporzioni provocherebbe ai Big del settore una banale scheda difettosa, magari di bassissimo costo?”

È come dire che l’affidabilità dei due principali fornitori al mondo di telefonia mobile è garantita

Il sistema SPEA ad altissima  produttività per il collaudo  automatico di schede elettroniche.

Il sistema SPEA ad altissima
produttività per il collaudo
automatico di schede elettroniche.

da un’azienda italiana! E allora, su cosa occorre puntare per acquisire clienti importanti? 

“Le aziende di successo che producono apparecchi elettronici vogliono i migliori componenti e strumenti disponibili sul mercato, nel minore tempo possibile: esse cercano, in sostanza, partner capaci di risolvere speciifici problemi con la massima efficienza. Ciò significa, in pratica, costruirsi una propria filiera che comprende i migliori fornitori presenti sul mercato. Per farne parte, quindi, occorre puntare soprattutto sulle risorse umane, avendo ben chiaro che il focus è sempre e soltanto il Cliente.”

SPEA e ricerca: qual è il vostro rapporto con l’Università?

“Con il Politecnico di Torino abbiamo in corso importanti collaborazioni, indispensabili per potenziare ulteriormente alcuni aspetti delle nostre tecnologie, che è possibile migliorare solo con il supporto della ricerca: ad esempio ,lo studio di nuovi specifici algoritmi, ambito nel quale il  Politecnico è all’avanguardia e nel quale da tempo è in atto una preziosa e proficua collaborazione con la nostra società.”

La prossima edizione di A&T vede SPEA nella veste di Main Partner come pensate di proporvi nel contesto della manifestazione?

“A&T è una manifestazione che pone l’accento sul tema dell’affidabilità e questa mi pare una scelta ottima e corretta, che va promossa in maniera ampia perché è di basilare importanza per tutte le aziende che vogliono mantenere il proprio successo sul mercato. Sicuramente porteremo una testimonianza tecnica nel contesto di un convegno A&T dedicato all’affidabilità nell’elettronica e, per quanto possibile, contribuiremo a favorire la partecipazione alla manifestazione”.

La ricerca è il “motore” del successo

Intervista a Pierpaolo Antonioli (Amministratore Delegato – GM Powertrain Europe)

Pierpaolo Antonioli  Amministratore Delegato GM Powertrain Europe

Pierpaolo Antonioli
Amministratore Delegato
GM Powertrain Europe

Da diversi anni GM Powertrain Europe collabora attivamente al successo del programma contenutistico di Affidabilità & Tecnologie, sia presentando relazioni di assoluto interesse e attualità nell’ambito di convegni e seminari mirati sul Testing e sulla Ricerca in ambito automotive sia, nell’edizione 2012, offrendo ai partecipanti l’opportunità di una visita guidata alla propria sede torinese. Una realtà in continua espansione, che dimostra nella pratica come le competenze italiane (nello specifico, quelle presenti nell’area torinese) in determinati settori possano rappresentare un elemento fondamentale per incentivare nuovi insediamenti di aziende straniere nel nostro Paese.
Ne chiediamo conferma, in questa breve intervista, a Pierpaolo Antonioli, amministratore delegato di GM Powertrain Europe.

Perché Torino? Come si colloca il Centro italiano nella strategia globale GM? 

L’esperienza italiana nel settore dell’ingegneria dei motori Diesel è stata fondamentale nella decisione di GM di restare a Torino e, non a caso, si fa riferimento a questa zona come la “Silycon Valley delle motorizzazioni diesel”.
A sua volta, la GM Powertrain Europe ha mantenuto appieno le aspettative della casa madre ed è cresciuta esponenzialmente nel corso degli anni, passando dagli iniziali 80 dipendenti alla fine del 2005 fino a raggiungere i quasi 600 di oggi. gm (1)
GM Powertrain Europe rappresenta un asset strategico per GM, in quanto è responsabile a livello globale di tutte le motorizzazioni diesel equipaggiate dalle vetture GM, Opel e Chevrolet in primis. Lo sviluppo della tecnologia dei motopropulsori, che GM esporta in tutto il mondo, comporta ad esempio il soddisfacimento di numerosi requisiti, che riguardano innanzitutto le normative di legge relative alle emissioni, in secondo luogo lo stile di guida, che può differire tra paese e paese, e non ultimo le particolari condizioni climatiche e stradali.

Più nello specifico, come si è sviluppato il rapporto del Centro con il territorio piemontese? Sono state realizzate sinergie con altre realtà industriali locali?

La GM Powertrain Europe si conferma oggi un player di primo piano sul territorio piemontese, garantendo occupazione altamente qualificata. Inoltre, grazie alle attività di sviluppo orientate alla produzione di ben sei diverse famiglie di motori Diesel, è in grado di muovere una catena di fornitori che comportano una ricaduta sul territorio dell’ordine di circa 200 milioni di euro annui.

gm(2)GM è la prima azienda del settore auto a essersi insediata in una struttura universitaria: com’è nata e come si è concretizzata questa possibilità?

GM da sempre crede nell’importanza di un rapporto stretto tra industria e accademia. Università prestigiose, come il Massachusetts Institute of Technology (MIT) negli USA, il National Institute of Design (NID) in India, il Technische Universität Darmstadt (TUD) in Germania e da pochi anni il Politecnico di Torino, fanno parte di una rete globale chiamata PACE. Questa rete, costituita nel 1999, è frutto di un’alleanza globale tra General Motors, Autodesk, HP, Oracle, Siemens PLM Software, che sostiene tutti gli istituti accademici considerati a livello globale strategici per GM, attraverso la donazione di specifici tool di sviluppo, sia Hardware sia Software, unita a una formazione specifica volta al loro utilizzo. Quest’operazione consente a GM e ai suoi partner di preparare la nuova generazione di ingegneri, grafici e analisti dotati delle capacità necessarie per essere competitivi nel futuro. Il Politecnico di Torino è la prima università italiana e la quarta in Europa a fare parte di questo progetto.

MESAP: l’incubatore collettivo d’innovazione nella meccatronica

Intervista a Mauro Zangola (Responsabile di programma del MESAP, Polo di innovazione della Meccatronica e dei Sistemi Avanzati di Produzione)

Mauro Zangola Responsabile di Programma MESAP

Mauro Zangola
Responsabile di Programma
MESAP

MESAP è una realtà giovane, ma si sta progressivamente imponendo come fattore di aggregazione industriale sul nostro territorio: a che punto siamo?

A buon punto, direi. In quattro anni il Polo è passato dai 64 membri iniziali ai 200 di oggi, fra Imprese, Atenei e Centri di ricerca. Vi aderisce il “Gotha” della meccatronica piemontese, con nomi quali Comau, Prima Industrie, Fidia, Skf, Bitron, Alenia Aermacchi, Thales Alenia Space,
Cinetic Giustina. A me piace definire il Polo un “incubatore collettivo di innovazione”, per la sua capacità di fare ricerca collaborativa e per la sua naturale propensione a sperimentare sempre nuove attività. Nell’arco di quattro anni ha incubato 44 progetti di ricerca, frutto della
collaborazione fra imprese e centri di ricerca per un valore di circa 50 milioni di euro. Alcuni di questi sono già diventati prototipi in fase di industrializzazione, altri sono in corso, altri ancora sono appena avviati.

mesap (1)Questo testimonia come la meccatronica sia un settore estremamente vitale e decisivo per lo sviluppo dell’industria locale, in quanto produce innovazione che trasferisce a moltissimi settori. Nel MESAP i settori che utilizzano innovazioni meccatroniche sono una dozzina. D’altra parte, non è un caso che un recente studio dell’OCSE abbia posto il Piemonte al primo posto tra le regioni meccatroniche italiane e al nono posto tra le regioni europee. E grazie ai Poli di innovazione le imprese e i centri di ricerca piemontesi hanno capito che la cooperazione accresce le opportunità di sviluppo.

Questo vale anche per la promozione internazionale?

Noi ne siamo fortemente convinti, e fin da subito abbiamo cominciato a lavorare sia in forma autonoma sia in collaborazione con il CEIP, grazie in particolare al PIF InToMech. Ci muoviamo in varie direzioni: innanzitutto è continuo l’impegno per inserire il MESAP nelle principali reti meccatroniche europee, sia per favorire l’accesso dei nostri aderenti a progetti di ricerca internazionali sia per creare nuove occasioni di business. Anche su quest’ultimo punto sono persuaso che l’unione faccia la forza.

mesap (2)Il MESAP è costituito per l’80% da PMI: un conto è proporsi a un grande buyer estero individualmente e in forma sparsa, un altro è presentare le imprese organizzate in filiere e con una forte integrazione a rete di competenze e specializzazioni. Anche l’azione del CEIP punta sempre più in questa direzione e con loro stiamo sperimentando questo approccio, per esempio, nella promozione dei risultati dei progetti di ricerca e innovazione.

Come Polo abbiamo lanciato quest’anno una nuova iniziativa, che abbiamo chiamato “Vetrina Tecnologica” del MESAP. Si tratta di un allestimento espositivo, studiato per presentare le soluzioni più innovative degli aderenti e organizzato in aree tematiche di contenuto tecnologico e industriale rappresentative delle specializzazioni del Polo: dal Virtual Engineering&Testing all’integrazione di componenti/sistemi intelligenti, dalle tecnologie di produzione e assemblaggio alle soluzioni smart&green per la fabbrica, passando per la metrologia e i controlli di qualità. L’impianto modulare dell’allestimento e la sua versatilità ci consentono di strutturare la presentazione delle eccellenze del Polo in vari modi, con un approccio sia tematico sia di filiera.

Che cosa ci sarà di tutto questo nella prossima edizione di A&T?

Moltissimo. Grazie alla collaborazione avviata fin dalla nascita del Polo, A&T è al momento la manifestazione che ci consente di esprimere al meglio le capacità promozionali del MESAP. Saremo presenti, pertanto, con la nostra Vetrina Tecnologica e con una selezione dei prototipi più promettenti generati dai progetti di R&D, che verranno ospitati nell’Innovation Hub, creato dal CEIP nell’ambito del PIF InToMech.

La partecipazione ad A&T è per noi particolarmente proficua perché offre tutte le condizioni di
contorno che le imprese innovative richiedono oggi a una manifestazione fieristica, vale a dire la
possibilità di effettuare contatti BtoB con attori nazionali e internazionali, partecipare a seminari tecnici e convegni. Per questo anche per l’edizione 2014 intendiamo dare vita a un convegno incentrato su modelli innovativi di sviluppo industriale percorribili nella nostra Regione.

 

I robot non aumentano solo la produttività, ma creano anche lavoro

Intervista ad Arturo Baroncelli – (Presidente IFR – International Federation of Robotics e Segments Management Director di COMAU ROBOTICS)

Ing. Arturo Baroncelli Presidente IFR - International  Federation of Robotics e Segments Management Director Comau Robotics

Ing. Arturo Baroncelli
Presidente IFR – International
Federation of Robotics e
Segments Management Director
Comau Robotics

Ultimamente si parla molto di Fabbrica del Futuro, ovvero di nuovi modelli per essere maggiormente competitivi. Investire in progetti di ricerca è il focus sia del Cluster Fabbrica Intelligente sia di Horizon 2020: dal suo osservatorio privilegiato di Presidente IFR – International Federation of Robotics e Segments Management Director di COMAU ROBOTICS, quale valore aggiunto generano tali progetti a un’azienda come la Vostra e alle PMI ad essa collegate?

È ormai un dato di fatto che i robot creano lavoro, aumentano la competitività e la produttività delle aziende manifatturiere di tutto il mondo, contribuendo alla creazione di aziende di successo, che a loro volta danno vita a nuovi posti di lavoro. I robot, inoltre, sono sempre più semplici da utilizzare e per questo sono in grado di migliorare i processi di produzione anche delle piccole e medie aziende. Teniamo presente che solo attraverso l’automazione e la robotica le aziende possono essere realmente competitive a livello mondiale, giungendo a possedere quella flessibilità indispensabile per mantenersi all’avanguardia, oggi come negli anni a venire, in un ambiente industriale sempre più dinamico. Posso citare, a titolo di esempio, il ben noto progetto MIRS della Pirelli: qualche anno fa le due aziende hanno inventato un nuovo processo produttivo per gli pneumatici, sviluppato mettendo a fattor comune le reciproche competenze di prodotto (Pirelli) e di tecnologie robotiche (Comau). Il risultato è stata la definizione di mini fabbriche robotizzate, diffuse in tutto il mondo in prossimità dell’utilizzatore finale, con impressionanti efficienze e ritorno dell’investimento.
Il futuro passa attraverso l’adozione di queste tecnologie e la condivisione dei vantaggi che esse rappresentano. L’IFR gioca un ruolo di primissimo piano nel guidare questa iniziativa a livello mondiale.

La vostra partecipazione ad A&T 2014 sarà sicuramente motivo di forte interesse per le migliaia di partecipanti. Quali sono le vostre risposte concrete alle sfide industriali in atto in ambito automazione e come vi presenterete ad A&T?

La nostra recente convention del 15 novembre scorso, in occasione del quarantennale della COMAU, è stata una importante occasione per presentare sia le novità sia il nostro nuovo stile di comunicazione. Quindi anche ad A&T, in collaborazione con alcuni nostri system integrator, presenteremo i nostri nuovi prodotti e il restyling di modelli precedenti, migliorati in performance e design.
Si parla tanto di ridurre i costi e le dimensioni delle macchine: noi di COMAU, ad esempio, durante la convention abbiamo lanciato il nuovo robot RACER che, con portata 7 Kg e sbraccio 1400 mm, è il più veloce robot al mondo della sua categoria, garantendo prestazioni più performanti e precise, frutto della più moderna tecnologia unita a un design innovativo.
comau (1)Anche le tecnologie di simulazione stanno sempre più conquistando spazio e importanza in ambito produttivo: una nostra risposta in merito è rappresentata dal nuovo simulatore 3D (RoboSim Pro): uno strumento utile sia agli integratori sia al mondo accademico e della ricerca. Il RoboSim PRO permette simulazioni 3D di celle robotizzate in maniera ancora più precisa, oltre che una vera e propria programmazione off-line. Per rispondere concretamente alle esigenze di abbattere i tempi in produzione, garantendo nel contempo precisione e affidabilità, il nostro nuovo software (E-motion) ottimizza e rende più fluidi i movimenti del robot per renderlo più veloce e performante.
Posso anticipare che in occasione di A&T 2014 presenteremo queste e tante altre novità, in collaborazione con i nostri system integrator che proporranno concreti casi applicativi.

comau(2)Quali sono oggi le “peculiarità” che caratterizzano COMAU?

COMAU Robotics è l’unico produttore italiano di robot antropomorfi. Il Gruppo Comau, nel suo insieme, ha una presenza a livello globale: progettiamo e realizziamo sistemi automatici di produzione nel settore automotive, aerospazio e in altri ambiti ad alta tecnologia. Siamo presenti con nostri stabilimenti in 13 Paesi, inclusi i più importanti del globo dal punto di vista economico: Italia, Germania, Francia, Gran Bretagna, Polonia, Romania, Russia, Usa, Messico, Brasile, Argentina, Cina e India.
Un ruolo di grande rilevanza è quello svolto dai System Integrator con i quali COMAU collabora attivamente: grazie a loro riusciamo a essere capillarmente presenti sul territorio, per risolvere le esigenze di migliaia di clienti a livello mondiale.
Siamo un’azienda italiana e, anche se il nostro gruppo è composto da circa 14.000 persone, possiamo definirci un bell’esempio di made in Italy! Comau lavora al 30% per il gruppo Fiat ma il restante 70% del fatturato deriva da attività svolte per altri clienti, che di Fiat spesso sono concorrenti.

Anche COMAU Robotics ha aderito al Main Partners’ Board di A&T: un ulteriore contributo in termini di know-how, ricerca e innovazione che arricchirà ulteriormente il programma della manifestazione

La nostra continua crescita è sicuramente anche merito del nostro modo di lavorare creativo e flessibile, aspetti che ci pongono in vantaggio rispetto ai nostri competitor. I nostcomau (3)ri ingegneri entrano facilmente in sintonia con le esigenze dei nostri clienti: si tratta di capire in profondità i processi produttivi di aziende esterne e i nostri tecnici hanno imparato a tenere conto non solo delle loro esigenze economiche e produttive ma anche di quelle legate alla loro diversa nazionalità, in ciò aiutati anche dalla nostra multiculturalità e dalla nostra crescita per acquisizioni in tutto il mondo.
Le nostre competenze sono la sinergia di tante culture e di competenze ingegneristiche a livello mondiale, ma senza l’obbligo per le persone che lavorano in COMAU di condividere rigidamente una ”linea guida unica”, come fanno di solito le multinazionali.
Preferiamo valorizzare le differenze, anche culturali, delle nostre persone, e i risultati ci stanno premiando.

La ricetta per affrontare le sfide industriali dei settori manifatturieri!

Ricerca + Innovazione

Intervista a Giuliano Lengo – (Direttore Generale – Ceipiemonte, Centro Estero per l’Internazionalizzazione)

Giuliano Lengo  Direttore Generale  Centro Estero per l’Internazionalizzazione  (CEIPiemonte)

Giuliano Lengo
Direttore Generale
Centro Estero per l’Internazionalizzazione
(CEIPiemonte)

Qual è il ruolo di CEIPIEMONTE nel territorio di competenza, con particolare riferimento ai settori aerospaziale, automotive e impiantistica industriale?

Rafforzare sui mercati esteri la presenza del sistema economico piemontese è uno degli obiettivi principali delle attività che gestiamo. In particolare, da quest’anno coordiniamo un programma innovativo, legato al Piano strategico per l’internazionalizzazione del Piemonte, varato da Regione e sistema camerale piemontese. Attraverso tale Piano favoriamo la promozione internazionale dei principali comparti produttivi, tra cui naturalmente l’aerospazio, cui è dedicato il progetto Torino Piemonte Aerospace, gestito su incarico di Regione Piemonte e Camera di Commercio di Torino. Il progetto è finalizzato allo sviluppo del business e al miglioramento delle capacità tecnologiche per la filiera dell’aeronautica, spazio e difesa e attualmente raggruppa più di 100 imprese selezionate.

Tra i caratteri distintivi dell’iniziativa ci sono le attività di aggregazione costruite intorno alle Filiere di Fornitura, per l’allungamento della catena del valore nella proposta commerciale, e ai Tavoli Tecnici, per lo sviluppo di progetti innovativi e il miglioramento della capacità tecnologiche delle PMI.

CEIPIEMONTE  parteciperà attivamente anche alla prossima edizione di A&T 2014: quali sono, a Suo parere, gli aspetti maggiormente attrattivi della manifestazione? 

A&T rappresenta sicuramente un’ottima opportunità per le PMI piemontesi, quale piattaforma di incontro e confronto tra attori altamente qualificati e di livello nonché occasione per promuovere le capacità di offerta e di innovazione tecnica scaturite dalle aggregazioni tra le imprese e, perché no, un bacino dove attingere a competenze collaterali o attualmente non disponibili all’interno dei singoli comparti merceologici. Nella scorsa edizione erano state allestite due aree: una denominata Torino Innovation Hub, all’interno della quale si dava risalto ai progetti di filiera e ai risultati dei progetti di innovazione realizzati da Mesap, il polo della meccatronica e parner tecnico di InTO MECH; una seconda denominata International Corner, che accoglieva 20 Buyers stranieri in rappresentanza di 12 brand internazionali e consentiva loro di conoscere prodotti e tecnologie di imprese italiane nell’ambito di un programma di incontri b2b. Nel 2014 si replicherà con la stessa logica.

ceipiemonte

Quali sono le principali sfide oggetto degli attuali/prossimi progetti di ricerca in ambito aerospace, automotive e impiantistica industriale? 

L’evoluzione tecnologica nel settore aerospazio spinge fortemente verso l’ottimizzazione delle performance dei velivoli. Nuove sfide che si traducono in nuove opportunità: grande attenzione all’alleggerimento dei velivoli, al contenimento dell’uso di carburante, alle tecnologie green, ai nuovi processi di produzione, ai centri di ricerca incentrati sull’innovazione di prodotti e processi. Sfide analoghe per il settore dell’automotive, con un ulteriore focus su tutto quello che attiene la sostenibilità, dai sistemi di propulsione elettrica ed ibrida, alla sicurezza, nuovi materiali leggeri e riciclabili, telematica e informabilità, gestione dell’energia, interfaccia uomo-macchina e veicolo-veicolo, smart grid. Per l’impiantistica industriale e l’automazione i focus principali sono efficienza energetica, affidabilità e sicurezza, modularità.

Quali sono le tecnologie di principale interesse per i tre settori in relazioni a tali sfide?

Le aziende del progetto Torino Piemonte Aerospace stanno già lavorando in modalità aggregata per la realizzazione di prodotti, sistemi e processi che possano rispondere ai nuovi traguardi posti dall’avanzamento tecnologico restando al passo con le richieste della committenza. I progetti innovativi in corso sono, infatti, incentrati sull’utilizzo di nuovi materiali, su processi di simulazione e lavorazioni di nuova generazione. Il pool di From Concept to Car sta lavorando invece sulla mobilità urbana, con l’obiettivo di sviluppare prototipi e prodotti finiti di veicoli elettrici e ibridi per la mobilità personale e delle merci a corto raggio. Le tecnologie principali riguardano l’impiego di nuovi materiali, l’assemblaggio e la gestione dei sistemi di potenza, ingegneria, simulazione e testing, le lavorazioni avanzate della plastica e dei metalli in ottica green, Per l’impiantistica e l’automazione, il valore aggiunto è dato da sistemi di visione artificiale, sistemi wireless, software open source, tecnologie di microlavorazione.