È nata la manifestazione italiana della robotica

robot-braccio-cartello-v2Per la prossima edizione 2016, tra le novità più importanti emerge A&T – ROBOTIC WORLD, un marchio d’eccellenza per i visitatori e i protagonisti del mondo della robotica e meccatronica.

Si tratta della prima manifestazione italiana dedicata alla robotica con un progetto voluto e costruito  con i costruttori di robot. L’evento coinvolge non solo i costruttori di robot industriali ma il vasto mondo dei produttori di Tecnologie per l’automazione e i System Integrator.

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Per maggiori informazioni: A&T sas – EVENTO@AFFIDABILITA.EU – Tel: 011/0266700

Minori consumi energetici e massima efficienza dei processi

L’automazione influisce su molteplici aspetti del processo produttivo: dall’incremento della produzione e della competitività, alla riduzione dei consumi energetici e delle difettosità dei prodotti.

Abbiamo intervistato Andrea Casari, direttore generale di Sinta, chiedendogli di fornire il suo punto di vista in merito, di presentare brevemente le tecnologie di punta che esporrà ad Affidabilità & Tecnologie 2015 e di presentarci un caso applicativo realizzato grazie alle loro tecnologie.

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Il mercato si sta evolvendo positivamente, con sempre più aziende che investono sul futuro, nonostante comporti alcuni rischi a causa della generale instabilità del mercato.

Alla base di queste scelte lungimiranti, si sta facendo sempre più strada la percezione che robotica e automazione dei processi siano fra gli elementi fondanti di una strategia di crescita dei processi produttivi. Da oltre vent’anni, la nostra società distribuisce sul mercato italiano soluzioni smart factory sviluppate dai colossi nipponici Iai ed Epson, che producono assi lineari, robot cartesiani, da tavolo, scara e antropomorfi di piccola taglia. A nostro avviso, nonostante le difficoltà dell’industria italiana, le imprese stanno sempre più investendo per far evolvere il proprio assetto produttivo. I settori che, a nostro avviso, investono maggiormente nell’automazione della produzione e dell’assemblaggio di prodotti sono automotive, meccanico, elettrodomestici, medicale, alimentare. Notiamo anche una forte attività nell’ambito dei costruttori di macchine industriali, con i quali si collabora per realizzare impianti automatizzati valutando insieme i dettagli del progetto, scegliamo così la soluzione che presenti il miglior rapporto prestazioni-prezzo.

Tecnologie integrate per una strategia di crescita

A&T: Considerando più nel dettaglio le peculiarità dei due marchi rappresentati da Sinta, quali sono i punti di forza che metterete in evidenza esponendo ad Affidabilità & Tecnologie 2015?sinta-gen2015

Casari: Il vero punto di forza di Iai è la ricchezza della gamma offerta, insieme alla centralità della filosofia della green automation, che ha l’obiettivo di minimizzare il consumo energetico e aumentare l’efficienza e la qualità dei processi produttivi. Proprio da quest’idea sono nati i RoboCylinder, sistemi elettrici alternativi a quelli pneumatici.
Passando al brand Epson, grazie all’esperienza acquisita nello sviluppo di manipolatori Scara e a 6 assi, Sinta vanta l’essere stata fra le prime aziende ad aver intuito che il mercato dell’assemblaggio ha sì necessità di prodotti efficienti e affidabili, ma allo stesso tempo di soluzioni attraenti e low cost, soprattutto per quei processi dove non sono necessarie le prestazioni della serie G, top di gamma e cavallo di battaglia di Epson. È così che nascono i nuovi Scara Ls dotati di un’unità di controllo che offre performance spinte di sicurezza e funzionamento.

A&T: Si parla di simulazione per abbattere costi e time to market: qual è la vostra proposta?

Casari: Già in fase in progettazione, grazie a un simulatore integrato nell’ambiente di sviluppo, è possibile stimare il tempo di ciclo e ottimizzare il layout della cella, consentendo di effettuare uno studio di fattibilità prima ancora dell’installazione e di progettare eventuali modifiche successive senza necessità di fermare la macchina. «Grazie ai nuovi robot Ls – osserva infine Casari –, tante aziende hanno potuto finalmente realizzare soluzioni che fino a ieri erano precluse basicamente per una questione di costo.

Difficile … o forse facile, ma mai banale!

Il caso applicativo realizzato da NIMAX, azienda bolognese leader nel mercato delle macchine automatiche di marcatura e codifica, utilizzando tecnologie messe a disposizione da SINTA.

Chi si trova ad affrontare le innumerevoli esigenze di automatizzazione della produzione industriale lo sa bene: esistono problemi da risolvere, difficili o semplici che siano saranno le soluzioni che verranno adottate a determinare il successo dell’azienda stessa.

La prossima edizione di Affidabilità & Tecnologie, con oltre 300 Espositori, presenterà non solo tecnologie innovative ma anche tanti casi applicativi di assoluto interesse per le aziende di molteplici filiere industriali.

Tra questi vogliamo presentare in anteprima come un importante azienda costruttrice di macchine per imballaggio ha risolto il problema di stampare la data di scadenza sulle confezioni delle uova.

Problema che sembrerebbe di facile soluzione, in prima battuta, ma che tanto banale non è.

Inoltre questa applicazione potrebbe essere adottata anche in ambiti completamente diversi da quello alimentare.

Partiamo dalla sfida iniziale: i formati delle confezioni possono essere sempre diversi, così come diversi possono essere anche i materiali che le costituiscono, e le soluzioni standard risultano insufficienti e manchevoli.  Sfida che viene accolta da Nimax, un’azienda bolognese leader nel mercato delle macchine automatiche di marcatura e codifica per conto di un importante cliente del settore alimentare, la cui esigenza era ottimizzare la linea di confezionamento delle uova, così da aumentarne produttività e flessibilità.

Grazie alla datata esperienza ed alla collaborazione con Sinta (distributore unico in Italia dei marchi d’automazione IAI ed Epson), si è riusciti a fornire una soluzione mirata e personalizzata al problema. Si trattava di codificare la data di scadenza delle uova gestendo allo stesso tempo due fattori variabili: il formato delle vaschette (per 4, 6 o 8 uova) e il materiale con cui queste sono realizzate (cartone poroso o plastica dura traslucida), materiale ovviamente dalle proprietà assai differenti.

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Traslatori elettrici SINTA ad alte prestazioni

Prima di intervenire si utilizzava la tecnologia a getto d’inchiostro con goccia a richiesta, tecnologia che però determinava frequenti interruzioni sulla linea. Inoltre l’inchiostro utilizzato, a base d’acqua, non rimaneva impresso sulle confezioni di plastica così che bisognava procedere ad etichettarle in un secondo momento, con un’ulteriore perdita di produttività. Le etichette adesive in più impattavano negativamente sul valore percepito dal cliente, per la possibilità di staccarsi o danneggiarsi, e non rispettavano lo standard del packaging complessivo.

Il progetto sviluppato combina un modello innovativo di stampante inkjet con tecnologia termica (Thermal Inkjet) della serie G e un traslatore elettrico Sinta ad alte prestazioni, appartenente alla vasta famiglia dei robocilindri IAI. Il sistema così realizzato è posto all’uscita della macchina confezionatrice. La stampante Thermal Inkjet G320i, grazie ai suoi nuovi inchiostri multi-superficie a base di acqua ed etanolo, progettati e realizzati da Domino, stampa sia su materiali porosi che lucidi e, con un cambio della testa di stampa semplice e rapido per qualunque sinta2-gen2015operatore di linea, non è necessario interrompere la produzione o etichettare le confezioni. Si ottiene un significativo risparmio di tempo e un incremento di produttività. La facilità di sostituzione delle cartucce consente, tra l’altro, un intervento autonomo dell’operatore di linea, senza la necessità di un tecnico specializzato.

La movimentazione della testa di stampa avviene con un sistema integrato Sinta IAI, costituito da un attuatore elettrico RCS2 con motore brushless e trasmissione a vite, garante di elevata ripetibilità (± 0.02 mm) a fronte di ottime prestazioni cinematiche e dinamiche. La scelta di un modello con motore non in linea, ma affiancato al corpo dell’asse, permette inoltre di realizzare un sistema dall’ingombro ridotto, mentre il controller compatto e programmabile, associato all’asse, ne consente una gestione semplice, flessibile ed autonoma.

Le date di scadenza sulle confezioni sono stampabili in direzione trasversale al movimento della linea e in entrambi i sensi (da sinistra a destra e viceversa), e mantengono un’elevata leggibilità del dato. Inoltre, l’asse elettrico Sinta consente alle teste di stampa di portarsi sempre alla stessa distanza dal prodotto da marcare, realizzando in questo modo codifiche ottimali su imballi con formati differenti, mentre la capacità della testa di stampare anche lungo il percorso di ritorno permette di aumentare la velocità della linea. Infine, il sistema realizzato è in grado di chiudere completamente le confezioni che arrivano semi-aperte dalla stazione precedente e che, nella soluzione originaria, non venendo chiuse, causavano interruzioni sulla linea di produzione.

In sintesi, la brillante idea di Nimax di combinare una testa di stampa di alta qualità, come la Thermal Inkjet di Domino, con un robocilindro Sinta IAI ad alte prestazioni, ha consentito ancora una volta di raggiungere pienamente gli obiettivi del cliente, che ha deciso di adottare come standard il sistema per l’efficienza, l’affidabilità, la sicurezza e la precisione. Tale modello sarà adottato su tutte le altre linee dello stabilimento. Una scelta strategica che ha richiesto tutta una serie di approfondite valutazioni, sulle quali ha pesato positivamente anche la costante e pronta disponibilità dello staff delle aziende interessate. Una scelta strategica che, in definitiva, è risultata vincente.

La SINTA vi attende il 22 – 23 aprile 2015 a Torino al proprio Stand E20 – ad Affidabilità & Tecnologie, per presentarvi tutte le sue tecnologie e soluzioni.

I progetti di R&D MESAP come generatori di nuovi business e nuove catene del valore

MESAP sta generando molti progetti di ricerca e sviluppo. Parliamo con Dario Scapaticci, Technology Manager di MESAP.

Dario Scapaticci Technology Manager MESAP

Dario Scapaticci
Technology Manager
MESAP

Quali sono le modalità prevalenti di sfruttamento dei risultati ottenuti? 

I progetti MESAP di ricerca e sviluppo generano prototipi dimostratori funzionali. Tali oggetti sono spesso molto complessi dal momento che sono il risultato di sviluppi tecnologici in genere diversificati e trasversali. Per costruire un prototipo funzionale occorre frequentemente sviluppare specifici sottosistemi, che risultano a loro volta molto innovativi e che si integrano tra loro nell’oggetto finale. Quindi, accanto al risultato principale previsto dal progetto sono spesso disponibili soluzioni e tecnologie innovative che hanno contribuito a generarlo e che risultano “vendibili” anche separatamente. Si tratta di un importantissimo effetto moltiplicatore attraverso il quale un singolo progetto può generare un cascame di risultati spendibili, anche in settori diversi da quello di sbocco primario, in una logica di open innovation.

Ci può fare un esempio concreto di questo processo?

Un esempio concreto è rappresentato dal progetto “Biomicrofab”, il cui obiettivo principale consisteva nella realizzazione di un prototipo di micro fabbrica per l’assemblaggio e la lavorazione automatica di micro dispositivi biomedicali. Si tratta di un obiettivo estremamente ambizioso per raggiungere il quale era necessario sviluppare una serie di sottoprocessi e di sottosistemi dedicati a singole fasi della lavorazione o dell’assemblaggio. Ma, per illustrare meglio le caratteristiche assolutamente innovative dei risultati ottenuti, lasciamo la parola ai protagonisti.

Dott. Savino, voi della Hexacom siete capofila del progetto. Dal vostro punto di vista, quali risultati avete ottenuto e quali sviluppi futuri intravedete?

Guglielmo Savino R&D Manager HEXACOM

Guglielmo Savino
R&D Manager
HEXACOM

Fin dall’inizio del progetto, alcuni risultati erano assolutamente chiari ed hanno rappresentato il fine ultimo del lavoro di ricerca, ovvero la realizzazione della micro fabbrica. Quello che non avrei saputo prevedere, invece, sono stati i risultati per così dire “trasversali”.

Spesso si sente dire che mettere insieme professionisti del settore accademico, meccanico, elettronico, informatico su un progetto comune è una impresa disperata. Dopo due anni, alla luce del risultato ottenuto, posso dire che quando questa multidisciplinarietà riesce, i frutti sono evidenti e galvanizzanti. I risultati sono quindi non solo quelli specifici della realizzazione pratica, ma sono soprattutto l’acquisizione di una nuova capacità di “fare” innovazione tecnologica in modo integrato. L’aspetto tecnico seguito direttamente da Hexacom ha permesso di realizzare e rendere concreto il frutto della nostra esperienza nell’ambito della visione a forte ingrandimento, della misura e della gestione del processo in un modo “innovativo” rispetto a quanto non fosse stato da noi sperimentato prima. Con il progetto sono state messe a punto nuove tecnologie, sperimentate nuove soluzioni e sondati nuovi campi, in principio estranei tra loro e all’ambito di applicazione. Per esempio abbiamo dato un forte taglio modulare a tutta la micro fabbrica, introducendo un approccio il più possibile asincrono e parallelo.

Una conseguenza di questo atteggiamento è stata l’utilizzo di software esclusivamente open source, che ci ha permesso di programmare una gestione unica e nel contempo flessibile espressamente adeguata alle esigenze della macchina. Siamo, infatti, profondamente convinti che la facilità e la praticità dell’impiego dell’innovazione sia un importante obiettivo da raggiungere per un’azienda che vuole “fare eccellenza”.

Luciano Scaltrito Direttore Ricerca e Sviluppo Microla Optoelectronics

Luciano Scaltrito
Direttore Ricerca e Sviluppo
Microla Optoelectronics

Dottor Scaltrito, quali vantaggi sta traendo Microla dall’attività svolta all’interno del progetto Biomicrofab?

Microla svolge la sua attività di progettazione di sistemi optoelettronici per applicazioni laser per i propri clienti e pertanto trae linfa vitale dalla acquisizione di nuove competenze.

La prima ed immediata ricaduta del progetto è stata quella di acquisire nel suo portafoglio clienti CID SpA, azienda partner di Biomicrofab, che ha avuto modo di apprezzare le potenzialità di Microla grazie al progetto stesso.

Personalmente ritengo che nell’ambito progettuale di Biomicrofab, il team di Microla abbia tratto tre fondamentali vantaggi: primo, ha avuto la possibilità di testare numerose sorgenti laser allo stato dell’arte presso i laboratori di diversi produttori di sorgenti per laser micromachining; secondo, ha acquisito maggiore visibilità sul territorio stringendo diversi accordi di partnership per offrire al mercato nuove capacità di progettazione di complessità crescente; infine, ha avuto la possibilità di applicare le competenze acquisite per progettare nuovi centri di lavorazione  laser fino a concretizzare la fabbricazione di un nuovo prodotto su commessa, nella fattispecie si tratta di un sistema “laser deep engraving” per diamante e materiali ceramici applicati nella produzione di trafile per il settore orafo e delle comunicazioni.

Ingegner Mang, ci può illustrare i risultati ottenuti da MAGER?

Giorgio Mang Direttore Generale MAGER

Giorgio Mang
Direttore Generale
MAGER

La MAGER è specializzata nella progettazione e produzione di sistemi di guida ad alte prestazioni per macchine industriali, e in attrezzature di lavorazione e manipolazione dedicate. Nell’ambito di questo progetto si è occupata dello sviluppo delle guide meccaniche di alta precisione, basate sulla tecnologia del cuscinetto ad aria e del direct drive, e di fornire supporto tecnologico e produttivo per gli apparati di manipolazione degli stent e dei marker. Date le dimensioni decisamente contenute (al limite della micromeccanica) La MAGER è specializzata nella progettazione e produzione di sistemi di guida ad alte prestazioni per macchine industriali, e in attrezzature di lavorazione e manipolazione dedicate. Nell’ambito di questo progetto si è occupata dello sviluppo delle guide meccaniche di alta precisione, basate sulla tecnologia del cuscinetto ad aria e del direct drive, e di fornire supporto tecnologico e produttivo per gli apparati di manipolazione degli stent e dei marker. Date le dimensioni decisamente contenute (al limite della micromeccanica) e della delicatezza dei componenti da manipolare, si sono dovute definire delle specifiche particolarmente sfidanti in termini di compattezza dei dispositivi, mantenendo precisione e controllabilità dei dispositivi.

Lo sviluppo del progetto, piuttosto ambizioso, ha implicato la disegnazione di sottogruppi funzionali dalla cui unione è scaturita la Biomicrofabbrica. Da questo progetto sono stati derivati dei componenti da consolidare tecnicamente, e da promuovere commercialmente, andando a coprire alcune nicchie di mercato scarsamente coperte dalla concorrenza, in particolare nel settore dei direct drive di piccola taglia. La fattiva collaborazione con Microla ha già permesso l’applicazione di uno di questi prodotti su una macchina per lavorazione laser di trafile in diamante per metalli preziosi. Un ulteriore sbocco immediato sarà rappresentato da un’applicazione nell’ambito della movimentazione di wafer di silicio. Non ultimo, la partnership ha aumentato la visibilità sul territorio della MAGER, permettendo di entrare in contatto con nuove realtà imprenditoriali: alcuni di questi nuovi rapporti commerciali sono in via di consolidamento, e dovrebbero garantire maggiore penetrazione in alcuni settori nei quali MAGER era poco presente.

MESAP: l’incubatore collettivo d’innovazione nella meccatronica

Intervista a Mauro Zangola (Responsabile di programma del MESAP, Polo di innovazione della Meccatronica e dei Sistemi Avanzati di Produzione)

Mauro Zangola Responsabile di Programma MESAP

Mauro Zangola
Responsabile di Programma
MESAP

MESAP è una realtà giovane, ma si sta progressivamente imponendo come fattore di aggregazione industriale sul nostro territorio: a che punto siamo?

A buon punto, direi. In quattro anni il Polo è passato dai 64 membri iniziali ai 200 di oggi, fra Imprese, Atenei e Centri di ricerca. Vi aderisce il “Gotha” della meccatronica piemontese, con nomi quali Comau, Prima Industrie, Fidia, Skf, Bitron, Alenia Aermacchi, Thales Alenia Space,
Cinetic Giustina. A me piace definire il Polo un “incubatore collettivo di innovazione”, per la sua capacità di fare ricerca collaborativa e per la sua naturale propensione a sperimentare sempre nuove attività. Nell’arco di quattro anni ha incubato 44 progetti di ricerca, frutto della
collaborazione fra imprese e centri di ricerca per un valore di circa 50 milioni di euro. Alcuni di questi sono già diventati prototipi in fase di industrializzazione, altri sono in corso, altri ancora sono appena avviati.

mesap (1)Questo testimonia come la meccatronica sia un settore estremamente vitale e decisivo per lo sviluppo dell’industria locale, in quanto produce innovazione che trasferisce a moltissimi settori. Nel MESAP i settori che utilizzano innovazioni meccatroniche sono una dozzina. D’altra parte, non è un caso che un recente studio dell’OCSE abbia posto il Piemonte al primo posto tra le regioni meccatroniche italiane e al nono posto tra le regioni europee. E grazie ai Poli di innovazione le imprese e i centri di ricerca piemontesi hanno capito che la cooperazione accresce le opportunità di sviluppo.

Questo vale anche per la promozione internazionale?

Noi ne siamo fortemente convinti, e fin da subito abbiamo cominciato a lavorare sia in forma autonoma sia in collaborazione con il CEIP, grazie in particolare al PIF InToMech. Ci muoviamo in varie direzioni: innanzitutto è continuo l’impegno per inserire il MESAP nelle principali reti meccatroniche europee, sia per favorire l’accesso dei nostri aderenti a progetti di ricerca internazionali sia per creare nuove occasioni di business. Anche su quest’ultimo punto sono persuaso che l’unione faccia la forza.

mesap (2)Il MESAP è costituito per l’80% da PMI: un conto è proporsi a un grande buyer estero individualmente e in forma sparsa, un altro è presentare le imprese organizzate in filiere e con una forte integrazione a rete di competenze e specializzazioni. Anche l’azione del CEIP punta sempre più in questa direzione e con loro stiamo sperimentando questo approccio, per esempio, nella promozione dei risultati dei progetti di ricerca e innovazione.

Come Polo abbiamo lanciato quest’anno una nuova iniziativa, che abbiamo chiamato “Vetrina Tecnologica” del MESAP. Si tratta di un allestimento espositivo, studiato per presentare le soluzioni più innovative degli aderenti e organizzato in aree tematiche di contenuto tecnologico e industriale rappresentative delle specializzazioni del Polo: dal Virtual Engineering&Testing all’integrazione di componenti/sistemi intelligenti, dalle tecnologie di produzione e assemblaggio alle soluzioni smart&green per la fabbrica, passando per la metrologia e i controlli di qualità. L’impianto modulare dell’allestimento e la sua versatilità ci consentono di strutturare la presentazione delle eccellenze del Polo in vari modi, con un approccio sia tematico sia di filiera.

Che cosa ci sarà di tutto questo nella prossima edizione di A&T?

Moltissimo. Grazie alla collaborazione avviata fin dalla nascita del Polo, A&T è al momento la manifestazione che ci consente di esprimere al meglio le capacità promozionali del MESAP. Saremo presenti, pertanto, con la nostra Vetrina Tecnologica e con una selezione dei prototipi più promettenti generati dai progetti di R&D, che verranno ospitati nell’Innovation Hub, creato dal CEIP nell’ambito del PIF InToMech.

La partecipazione ad A&T è per noi particolarmente proficua perché offre tutte le condizioni di
contorno che le imprese innovative richiedono oggi a una manifestazione fieristica, vale a dire la
possibilità di effettuare contatti BtoB con attori nazionali e internazionali, partecipare a seminari tecnici e convegni. Per questo anche per l’edizione 2014 intendiamo dare vita a un convegno incentrato su modelli innovativi di sviluppo industriale percorribili nella nostra Regione.

 

I robot non aumentano solo la produttività, ma creano anche lavoro

Intervista ad Arturo Baroncelli – (Presidente IFR – International Federation of Robotics e Segments Management Director di COMAU ROBOTICS)

Ing. Arturo Baroncelli Presidente IFR - International  Federation of Robotics e Segments Management Director Comau Robotics

Ing. Arturo Baroncelli
Presidente IFR – International
Federation of Robotics e
Segments Management Director
Comau Robotics

Ultimamente si parla molto di Fabbrica del Futuro, ovvero di nuovi modelli per essere maggiormente competitivi. Investire in progetti di ricerca è il focus sia del Cluster Fabbrica Intelligente sia di Horizon 2020: dal suo osservatorio privilegiato di Presidente IFR – International Federation of Robotics e Segments Management Director di COMAU ROBOTICS, quale valore aggiunto generano tali progetti a un’azienda come la Vostra e alle PMI ad essa collegate?

È ormai un dato di fatto che i robot creano lavoro, aumentano la competitività e la produttività delle aziende manifatturiere di tutto il mondo, contribuendo alla creazione di aziende di successo, che a loro volta danno vita a nuovi posti di lavoro. I robot, inoltre, sono sempre più semplici da utilizzare e per questo sono in grado di migliorare i processi di produzione anche delle piccole e medie aziende. Teniamo presente che solo attraverso l’automazione e la robotica le aziende possono essere realmente competitive a livello mondiale, giungendo a possedere quella flessibilità indispensabile per mantenersi all’avanguardia, oggi come negli anni a venire, in un ambiente industriale sempre più dinamico. Posso citare, a titolo di esempio, il ben noto progetto MIRS della Pirelli: qualche anno fa le due aziende hanno inventato un nuovo processo produttivo per gli pneumatici, sviluppato mettendo a fattor comune le reciproche competenze di prodotto (Pirelli) e di tecnologie robotiche (Comau). Il risultato è stata la definizione di mini fabbriche robotizzate, diffuse in tutto il mondo in prossimità dell’utilizzatore finale, con impressionanti efficienze e ritorno dell’investimento.
Il futuro passa attraverso l’adozione di queste tecnologie e la condivisione dei vantaggi che esse rappresentano. L’IFR gioca un ruolo di primissimo piano nel guidare questa iniziativa a livello mondiale.

La vostra partecipazione ad A&T 2014 sarà sicuramente motivo di forte interesse per le migliaia di partecipanti. Quali sono le vostre risposte concrete alle sfide industriali in atto in ambito automazione e come vi presenterete ad A&T?

La nostra recente convention del 15 novembre scorso, in occasione del quarantennale della COMAU, è stata una importante occasione per presentare sia le novità sia il nostro nuovo stile di comunicazione. Quindi anche ad A&T, in collaborazione con alcuni nostri system integrator, presenteremo i nostri nuovi prodotti e il restyling di modelli precedenti, migliorati in performance e design.
Si parla tanto di ridurre i costi e le dimensioni delle macchine: noi di COMAU, ad esempio, durante la convention abbiamo lanciato il nuovo robot RACER che, con portata 7 Kg e sbraccio 1400 mm, è il più veloce robot al mondo della sua categoria, garantendo prestazioni più performanti e precise, frutto della più moderna tecnologia unita a un design innovativo.
comau (1)Anche le tecnologie di simulazione stanno sempre più conquistando spazio e importanza in ambito produttivo: una nostra risposta in merito è rappresentata dal nuovo simulatore 3D (RoboSim Pro): uno strumento utile sia agli integratori sia al mondo accademico e della ricerca. Il RoboSim PRO permette simulazioni 3D di celle robotizzate in maniera ancora più precisa, oltre che una vera e propria programmazione off-line. Per rispondere concretamente alle esigenze di abbattere i tempi in produzione, garantendo nel contempo precisione e affidabilità, il nostro nuovo software (E-motion) ottimizza e rende più fluidi i movimenti del robot per renderlo più veloce e performante.
Posso anticipare che in occasione di A&T 2014 presenteremo queste e tante altre novità, in collaborazione con i nostri system integrator che proporranno concreti casi applicativi.

comau(2)Quali sono oggi le “peculiarità” che caratterizzano COMAU?

COMAU Robotics è l’unico produttore italiano di robot antropomorfi. Il Gruppo Comau, nel suo insieme, ha una presenza a livello globale: progettiamo e realizziamo sistemi automatici di produzione nel settore automotive, aerospazio e in altri ambiti ad alta tecnologia. Siamo presenti con nostri stabilimenti in 13 Paesi, inclusi i più importanti del globo dal punto di vista economico: Italia, Germania, Francia, Gran Bretagna, Polonia, Romania, Russia, Usa, Messico, Brasile, Argentina, Cina e India.
Un ruolo di grande rilevanza è quello svolto dai System Integrator con i quali COMAU collabora attivamente: grazie a loro riusciamo a essere capillarmente presenti sul territorio, per risolvere le esigenze di migliaia di clienti a livello mondiale.
Siamo un’azienda italiana e, anche se il nostro gruppo è composto da circa 14.000 persone, possiamo definirci un bell’esempio di made in Italy! Comau lavora al 30% per il gruppo Fiat ma il restante 70% del fatturato deriva da attività svolte per altri clienti, che di Fiat spesso sono concorrenti.

Anche COMAU Robotics ha aderito al Main Partners’ Board di A&T: un ulteriore contributo in termini di know-how, ricerca e innovazione che arricchirà ulteriormente il programma della manifestazione

La nostra continua crescita è sicuramente anche merito del nostro modo di lavorare creativo e flessibile, aspetti che ci pongono in vantaggio rispetto ai nostri competitor. I nostcomau (3)ri ingegneri entrano facilmente in sintonia con le esigenze dei nostri clienti: si tratta di capire in profondità i processi produttivi di aziende esterne e i nostri tecnici hanno imparato a tenere conto non solo delle loro esigenze economiche e produttive ma anche di quelle legate alla loro diversa nazionalità, in ciò aiutati anche dalla nostra multiculturalità e dalla nostra crescita per acquisizioni in tutto il mondo.
Le nostre competenze sono la sinergia di tante culture e di competenze ingegneristiche a livello mondiale, ma senza l’obbligo per le persone che lavorano in COMAU di condividere rigidamente una ”linea guida unica”, come fanno di solito le multinazionali.
Preferiamo valorizzare le differenze, anche culturali, delle nostre persone, e i risultati ci stanno premiando.

La ricetta per affrontare le sfide industriali dei settori manifatturieri!

Ricerca + Innovazione

Intervista a Giuliano Lengo – (Direttore Generale – Ceipiemonte, Centro Estero per l’Internazionalizzazione)

Giuliano Lengo  Direttore Generale  Centro Estero per l’Internazionalizzazione  (CEIPiemonte)

Giuliano Lengo
Direttore Generale
Centro Estero per l’Internazionalizzazione
(CEIPiemonte)

Qual è il ruolo di CEIPIEMONTE nel territorio di competenza, con particolare riferimento ai settori aerospaziale, automotive e impiantistica industriale?

Rafforzare sui mercati esteri la presenza del sistema economico piemontese è uno degli obiettivi principali delle attività che gestiamo. In particolare, da quest’anno coordiniamo un programma innovativo, legato al Piano strategico per l’internazionalizzazione del Piemonte, varato da Regione e sistema camerale piemontese. Attraverso tale Piano favoriamo la promozione internazionale dei principali comparti produttivi, tra cui naturalmente l’aerospazio, cui è dedicato il progetto Torino Piemonte Aerospace, gestito su incarico di Regione Piemonte e Camera di Commercio di Torino. Il progetto è finalizzato allo sviluppo del business e al miglioramento delle capacità tecnologiche per la filiera dell’aeronautica, spazio e difesa e attualmente raggruppa più di 100 imprese selezionate.

Tra i caratteri distintivi dell’iniziativa ci sono le attività di aggregazione costruite intorno alle Filiere di Fornitura, per l’allungamento della catena del valore nella proposta commerciale, e ai Tavoli Tecnici, per lo sviluppo di progetti innovativi e il miglioramento della capacità tecnologiche delle PMI.

CEIPIEMONTE  parteciperà attivamente anche alla prossima edizione di A&T 2014: quali sono, a Suo parere, gli aspetti maggiormente attrattivi della manifestazione? 

A&T rappresenta sicuramente un’ottima opportunità per le PMI piemontesi, quale piattaforma di incontro e confronto tra attori altamente qualificati e di livello nonché occasione per promuovere le capacità di offerta e di innovazione tecnica scaturite dalle aggregazioni tra le imprese e, perché no, un bacino dove attingere a competenze collaterali o attualmente non disponibili all’interno dei singoli comparti merceologici. Nella scorsa edizione erano state allestite due aree: una denominata Torino Innovation Hub, all’interno della quale si dava risalto ai progetti di filiera e ai risultati dei progetti di innovazione realizzati da Mesap, il polo della meccatronica e parner tecnico di InTO MECH; una seconda denominata International Corner, che accoglieva 20 Buyers stranieri in rappresentanza di 12 brand internazionali e consentiva loro di conoscere prodotti e tecnologie di imprese italiane nell’ambito di un programma di incontri b2b. Nel 2014 si replicherà con la stessa logica.

ceipiemonte

Quali sono le principali sfide oggetto degli attuali/prossimi progetti di ricerca in ambito aerospace, automotive e impiantistica industriale? 

L’evoluzione tecnologica nel settore aerospazio spinge fortemente verso l’ottimizzazione delle performance dei velivoli. Nuove sfide che si traducono in nuove opportunità: grande attenzione all’alleggerimento dei velivoli, al contenimento dell’uso di carburante, alle tecnologie green, ai nuovi processi di produzione, ai centri di ricerca incentrati sull’innovazione di prodotti e processi. Sfide analoghe per il settore dell’automotive, con un ulteriore focus su tutto quello che attiene la sostenibilità, dai sistemi di propulsione elettrica ed ibrida, alla sicurezza, nuovi materiali leggeri e riciclabili, telematica e informabilità, gestione dell’energia, interfaccia uomo-macchina e veicolo-veicolo, smart grid. Per l’impiantistica industriale e l’automazione i focus principali sono efficienza energetica, affidabilità e sicurezza, modularità.

Quali sono le tecnologie di principale interesse per i tre settori in relazioni a tali sfide?

Le aziende del progetto Torino Piemonte Aerospace stanno già lavorando in modalità aggregata per la realizzazione di prodotti, sistemi e processi che possano rispondere ai nuovi traguardi posti dall’avanzamento tecnologico restando al passo con le richieste della committenza. I progetti innovativi in corso sono, infatti, incentrati sull’utilizzo di nuovi materiali, su processi di simulazione e lavorazioni di nuova generazione. Il pool di From Concept to Car sta lavorando invece sulla mobilità urbana, con l’obiettivo di sviluppare prototipi e prodotti finiti di veicoli elettrici e ibridi per la mobilità personale e delle merci a corto raggio. Le tecnologie principali riguardano l’impiego di nuovi materiali, l’assemblaggio e la gestione dei sistemi di potenza, ingegneria, simulazione e testing, le lavorazioni avanzate della plastica e dei metalli in ottica green, Per l’impiantistica e l’automazione, il valore aggiunto è dato da sistemi di visione artificiale, sistemi wireless, software open source, tecnologie di microlavorazione.