Controllo qualità in produzione: riduzione dei tempi di ispezione nell’ambito dei pezzi prodotti con stampi a iniezione

Quando un’azienda produce articoli utilizzando stampi ad iniezione si trova generalmente davanti a due grossi problemi: la distanza tra le presse e le macchine di ispezione (solitamente delle CMM), e la suscettibilità di queste ultime alle variazioni termiche che si generano all’interno dello stabilimento. Il primo tende a far aumentare i tempi del ciclo di misura e della produttività in generale; il secondo, in genere risolto ponendo le CMM in una stanza a temperatura controllata, incide direttamente sui costi che l’azienda deve sostenere, e potenzialmente sulla qualità dei prodotti creati.

All’interno della manifestazione Affidabilità & Tecnologie (Torino, Lingotto Fiere, 22-23 Aprile 2015), sarà possibile trovare soluzioni concrete applicate con successo da aziende che hanno riscontrato questo e altri problemi all’interno della loro azienda. I visitatori avranno l’opportunità unica di incontrare gli Espositori che presenteranno i loro Casi Applicativi direttamente negli stand e potranno discutere con loro i dettagli delle soluzioni presentate.

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Calibro flessibile Equator di Renishaw, sistema di ispezione piccolo, leggero, portatile e più preciso

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Pezzi prodotti con stampi a iniezione

Una delle possibili soluzioni ai due problemi presentati sopra è il calibro flessibile Equator, sviluppato da Renishaw e adottato con successo da Euromould Ltd, manifattura britannica che utilizza stampi a iniezione singola o doppia per prodotti del settore automobilistico, medicale e sportivo.

Il calibro Equator si presenta infatti come uno strumento di dimensioni molto ridotte rispetto ad un normale macchina di misura a coordinate (CMM), e pertanto può essere facilmente trasportato vicino alla macchina desiderata. La sua capacità di sopportare notevoli sbalzi di temperatura permette inoltre di fare a meno delle stanze a temperatura controllata.

Adottando il calibro flessibile Equator di Renishaw, la Euromould è stata inoltre in grado di ridurre notevolmente il ciclo dei controlli qualità oltre che diminuire dell’85% i tempi di ispezione per i pezzi prodotti con stampi a iniezione.

Il Calibro Equator in azione presso lo stabilimento Euromould

Il Calibro Equator in azione presso lo stabilimento Euromould

Attualmente Euromould utilizza il calibro per misurare i pezzi complessi prodotti da due presse. Per maggiori dettagli sul Caso Applicativo, potete consultare l’articolo completo sul sito web di Renishaw.

La robotica applicata ad una migliore cooperazione tra uomo e macchina

Quando si affronta un tema di visione e in particolare ci si pone il problema di analizzare un sistema complesso, spesso ci si concentra sulle peculiarità della fotocamera, oppure degli altri componenti. Ciò al fine di ragionare in termini di risoluzione o di altre grandezze che a “tavolino” direbbero che il sistema è assolutamente in grado di fare quello che il cliente richiede. La realtà è più complessa, o meglio, nella realtà si confronteranno le prestazioni del sistema con quello che l’uomo riesce a fare in termini di visione, apprendimento e adattamento al problema, ovviamente richiedendo tempi ciclo ridotti e maggiore capacità di ispezione.

Ad A&T – Affidabilità & Tecnologie, la manifestazione internazionale dedicata alle tecnologie innovative – Torino 22/23 Aprile 2015 – i Visitatori industriali troveranno Espositori che presenteranno le loro migliori tecnologie e metodologie nel campo dei sistemi robotici applicati all’industria di precisione.

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La richiesta: migliorare e velocizzare azioni manuali ripetitive

Il caso di applicazione principe in questo senso è la fine linea produttiva nel settore automotive: la verifica e l’assemblaggio di componenti di vario tipo (come ad esempio nell’assemblaggio di un motore) è infatti un’attività in larga parta manuale con addetti che svolgono decine se non centinaia di controlli in breve tempo su centinaia di pezzi ogni giorno. È naturale che tale tipo di attività così pressante e ripetitiva necessiti di grande attenzione e concentrazione, e che, di conseguenza, possa generare un’elevata possibilità di errore se il personale non viene correttamente gestito e “turnato”.

L’esigenza diventa quindi creare un sistema “robusto” in grado di riconoscere un componente in un contesto e non solo per confronto di immagini campione, unendo quindi le capacità di un essere umano con l’instancabilità di una macchina.

La soluzione: un sistema che si avvicina alla coordinazione occhio-mano

Sistema robotico Kuka
A questo scopo hanno unito le loro forze Egicon, azienda specializzata nello sviluppo e produzione di sistemi elettronici “mission critical” e di apparati di ispezione e collaudo, e Kuka Robotics, uno dei più grandi costruttori di robot industriali a livello mondiale, i quali hanno saputo creare un sistema robotico in grado di simulare le capacità umane di osservazione, riconoscimento, orientamento nello spazio e coordinazione occhio-mano descritte sopra, posizionandosi sempre nella migliore condizione per il sistema di visione e garantendo la massima flessibilità nel compimento del lavoro da svolgere.

Dall’integrità alla completezza

Robot Kuka - riconoscimento componentiPer come pensato, progettato e sviluppato da Egicon, questo sistema di visione e ispezione trova larga applicabilità nel settore automotive ma non solo: anche altri ambiti come quello medicale e alimentare possono sfruttare ampiamente questo tipo di soluzione, così come ogni altro comparto in cui siano presenti processi che necessitano a vario livello di controlli di integrità, di estetica, controlli dimensionali e di completezza e correttezza di eventuale assemblaggio, avendo quindi a disposizione una sorta di ispettore automatizzato a garanzia della qualità, capace di interpretare e riconoscere non solo (le più note) discontinuità estetiche e/o geometrie fuori tolleranza, ma anche se un processo di assemblaggio si è svolto correttamente e che tutti i pezzi siano stati usati e posizionati secondo distinte precise. E questo non è di certo così noto e semplice da realizzare.

Egicon vi aspetta con questo, e altri Casi Applicativi presso lo stand di Kuka Robotics (E3/D4) ad Affidabilità & Tecnologie, 22-23 Aprile 2015 | Torino, Lingotto Fiere

Gli strumenti di misura ottica garantiscono gli standard di sicurezza: il caso della Hitega, settore biomedicale

L’esigenza di garantire precisione della produzione in ambito medicale, oggetto di questo caso applicativo, è comune anche a molte aziende delle principali filiere, quali ad esempio automotive, aerospace, meccanica di precisione.

Per offrire alle aziende un evento realmente specialistico, Affidabilità & Tecnologie 2015, la fiera internazionale dedicata alle tecnologie e alle soluzioni innovative, in collaborazione con le Società Espositrici e il Comitato Scientifico, organizzerà nel contesto della manifestazione il più importante evento italiano dedicato alle tecnologie di misura, testing e controlli in produzione.

Ci sarà la possibilità per tutti i Visitatori di accedere ad esempi reali di Casi Applicativi direttamente presso gli stand degli Espositori e approfondire le tematiche di maggiore interesse.

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L’appuntamento è il 22/23 aprile 2015 – Torino Lingotto Fiere
300 espositori, padiglione da 13.000 mq, 12 Convegni

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Precisi, piccoli, molto speciali: ecco come sono i prodotti di Hitega

hitegaL’azienda tedesca, con sede a Gangkofen nella Bassa Baviera, si è affermata come fornitore di servizi nel campo della meccanica di precisione. Il team Hitega possiede diversi sistemi di misura ottici, a contatto e multisensore. Non a caso l’azienda investe nella metrologia più sofisticata: i suoi clienti, in particolare nel settore dell’assistenza sanitaria e della tecnica medicale, richiedono controlli al 100% e una documentazione completa di ogni singola fase del processo.

“La precisione è la nostra passione”, recita lo slogan dell’azienda, e questo concetto viene percepito nettamente nel corso della visita alla sede: tabelle Kaizen ovunque, aree di produzione immacolate, a perdita d’occhio, centri di lavoro avanzatissimi, lucenti. “Qui all’Hitega ci muoviamo nella precisione assoluta”, afferma l’amministratore delegato Michael Herre. “Siamo diventati famosi con la produzione di singola serie o piccola serie di componenti ad alta precisione lavorati, fabbricazione di prototipi, ingegneria di montaggio e produzione, soprattutto per la tecnica medicale, l’industria dei semiconduttori e degli elettrodomestici”.

Tecnologia multisensore flessibile

Martin Ebner, responsabile produzione in Hitega, spiega: “In generale tutto è diventato sempre più complesso negli ultimi anni.
Riceviamo parti con grandi quantità di tolleranze di forma e posizione e devono essere controllate al 100%, come ad esempio le protesi per la colonna vertebrale. Su una di queste protesi abbiamo, su tre fori, una tolleranza di forma e posizione MMC su tre riferimenti. In questi fori vengono poi inserite le viti per fissare la protesi alla struttura dell’osso”. Queste caratteristiche hanno tolleranze fino a pochi centesimi di millimetro e nella maggior parte dei casi il controllo dimensionale viene eseguito relativamente al modello CAD. Hitega si serve di procedure di misura ottiche e a contatto per poter rilevare tutte le caratteristiche. Con i sistemi di misura multisensore di Hexagon Metrology, Hitega riesce a fare tutto questo in un’unica sessione. Tutte le macchine, infatti, sono dotate di ottica ad alta precisione, sistemi di rilevamento a contatto e sensori laser.

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A Gangkofen si lavorano materiali come alluminio, acciaio inossidabile, plastiche tecniche e magnesio. Hitega punta completamente sul suo know-how in materia di produzione e metrologia. Poiché l’accento viene posto sulla produzione e sulla metrologia ad essa collegata. Hitega investe fortemente in questi settori, nel parco macchine e nella formazione dei dipendenti:.”La metrologia è una parte del nostro core business” afferma Herre.
Al servizio del Controllo Qualità in Hitega, vi sono tre sistemi di misura ottica multisensore di Hexagon Metrology, due dei quali dispongono di una corsa di misura di 400 x 400 x 200mm, il terzo offre un volume di misura di 600 x 600 x 200mm.

Il caso applicativo racconta anche i seguenti aspetti:

  • Tracciabilità dalla A alla Z
  • Quasi come se misurasse da sola
  • Maggiore produttività grazie alla programmazione in offline

Per scaricare l’articolo completo >>>

Per maggiori informazioni sul programma della manifestazione: segreteria@affidabilita.eu

Fabbrica Intelligente: un aiuto per incrementare la competitività aziendale

Il tema dell’Innovazione e del modello produttivo chiamato “Fabbrica Intelligente” trova oggi ampio spazio per tutti coloro che sono interessati ad incrementare la competitività della propria azienda.

In questo articolo ti presentiamo 3 Casi Applicativi che trattano il tema dell’Innovazione rivolta a diversi settori aziendali:

Durante la manifestazione AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE ci sarà la possibilità per tutti i Visitatori di accedere ad esempi reali di Casi Applicativi direttamente presso gli stand degli Espositori e approfondire le tematiche di maggiore interesse. L’appuntamento da non perdere è a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 2015!

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Soluzioni innovative di tracciabilità con la marcatura laser

tracciabilitaRecentemente il Gruppo Gefit ha realizzato, presso il proprio stabilimento situato in Cina, una nuova linea per l’assemblaggio di differenziali destinati a una vettura per il mercato cinese. “Si tratta di una linea per l’assemblaggio dei tre alberi del cambio (due alberi in uscita e un albero in ingresso) con il differenziale”, afferma Marco Barberis, capocommessa delle progettazione della linea in oggetto. “La linea prepara l’assiemaggio dei tre alberi eseguendo una serie di piantaggi e montaggi nelle varie sezioni. Completa quindi il montaggio del differenziale”.
Nella linea viene utilizzato un marcatore laser a fibra ad alta potenza a tre assi MD-F5120 KEYENCE. “L’obiettivo della marcatura laser è quello di assegnare, terminato l’assemblaggio dei componenti, un codice Datamatrix e una scritta in chiaro ai quattro elementi montati”, spiega Barberis. “Ciò permette di verificare la corrispondenza del lotto che esce dalla nostra linea ed entra sulla linea di un altro costruttore”.

Un kit differenziale al minuto

Il Gruppo Gefit è quindi arrivato alla scelta del marcatore laser MD-F5120 dopo una serie di prove eseguite prima presso la sede KEYENCE di Milano e successivamente presso l’officina di Alessandria. “I test sono stati eseguiti su una serie di distanze paragonabili a quelle su cui si è effettivamente sviluppato il progetto”, spiega Barberis. “Per maggiore tranquillità abbiamo utilizzato il modello da 50W, in modo da poter ottenere una marcatura più evidente”. La macchina Gefit può funzionare con un tempo ciclo di 1 minuto per kit (il kit comprende il differenziale e i tre alberi che vengono assemblati nella scatola del cambio), con una produttività massima di circa 60 kit/ora.

Alcune potenzialitàtracciabilita1

“Abbiamo particolarmente apprezzato caratteristiche come la possibilità di lavorare su superfici curve o irregolari”, sottolinea Barberis. “A differenza delle altre soluzioni precedentemente utilizzate, il sistema di marcatura MD-F5120 KEYENCE ha una durata garantita dei componenti molto lunga ed è dotato di un dispositivo che ne segnala il degrado con un certo anticipo. In questo modo, è possibile gestire la manutenzione in modo predittivo, evitando la sorpresa di un guasto improvviso”.
Potenzialmente la macchina è in grado di funzionare su 3 turni: sarà poi il cliente finale a definire gli effettivi periodi di funzionamento.
La marcatura laser assolve anche alle esigenze di tracciabilità dei prodotti e ne permette l’abbinamento non simultaneo a un’altra linea di montaggio, che alloggia i pezzi all’interno della scatola del cambio.

Per l’articolo completo: http://www.keyence.it/solutions/case-studies/gefit.jsp

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Cresce l’automazione in fabbrica: robot innovativi in arrivo!

kuka_robotUna nuova generazione di Robot, sempre più leggeri e sicuri, sta per fare la comparsa nelle aziende manifatturiere: il modello della Fabbrica Intelligente sarà sempre più raggiungibile, con ambienti di lavoro più sicuri e spazi ottimizzati.
È il caso di LBR, il nuovo nato in casa KUKA. LBR è l’acronimo di “Leichtbauroboter”, robot leggero, mentre iiwa significa “intelligent industrial work assistant”. L’LBR iiwa ridefinisce le potenzialità della robotica industriale in maniera completamente nuova. Per la prima volta uomini e robot potranno lavorare fianco a fianco nella risoluzione di compiti altamente complessi. Le barriere protettive vengono meno, nascono nuove aree di lavoro, spianando la strada verso maggior redditività e massima efficienza. Si schiudono così ai robot nuovi campi di impiego in ambito umano finora preclusi.

[youtube https://www.youtube.com/watch?v=F1Mf5Rfwlvs?rel=0]

 

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Pezzi di ricambio umani con la stampa 3D

La rivoluzione derivante dall’introduzione della stampa tridimensionale sta segnando un grande sviluppo in tutti i settori e soprattutto in quello medicale, dove sono numerose le possibili applicazioni: dalle protesi agli impianti, dai robot alla ricostruzione di organi umani.
La società irlandese 4tech Cardio, in collaborazione con l’Ospedale San Raffaele di Milano, sta sviluppando un progetto che prevede la realizzazione di organi cardiovascolari con l’utilizzo delle tecnologie di Rapid Prototyping, a partire da una tomografia assiale computerizzata.
Skorpion Engineering, leader nel settore della prototipazione rapida, è stata coinvolta in questo progetto per la ricostruzione dei modelli matematici di organi cardiovascolari e per la successiva prototipazione.

stampa3DI suoi punti di forza in questo progetto sono stati:

  • conversione di immagini mediche in un formato di file STL che descrive superfici triangolate del modello del cuore in un sistema di coordinate cartesiane 3D, che può essere utilizzato nella produzione tramite tecnologie di Rapid Prototyping;
  • capacità di realizzare un modello prototipale con una struttura morbida; il prototipo è quindi stato realizzato in gomma, per replicare la struttura muscolare dell’organo;
  • possibilità di rispettare le tempistiche dettate dall’urgenza dell’intervento chirurgico. Skorpion riesce, infatti, a modellare e prototipare un cuore in un arco temporale che va dalle 48 alle 36 ore.

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