Minori consumi energetici e massima efficienza dei processi

L’automazione influisce su molteplici aspetti del processo produttivo: dall’incremento della produzione e della competitività, alla riduzione dei consumi energetici e delle difettosità dei prodotti.

Abbiamo intervistato Andrea Casari, direttore generale di Sinta, chiedendogli di fornire il suo punto di vista in merito, di presentare brevemente le tecnologie di punta che esporrà ad Affidabilità & Tecnologie 2015 e di presentarci un caso applicativo realizzato grazie alle loro tecnologie.

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Il mercato si sta evolvendo positivamente, con sempre più aziende che investono sul futuro, nonostante comporti alcuni rischi a causa della generale instabilità del mercato.

Alla base di queste scelte lungimiranti, si sta facendo sempre più strada la percezione che robotica e automazione dei processi siano fra gli elementi fondanti di una strategia di crescita dei processi produttivi. Da oltre vent’anni, la nostra società distribuisce sul mercato italiano soluzioni smart factory sviluppate dai colossi nipponici Iai ed Epson, che producono assi lineari, robot cartesiani, da tavolo, scara e antropomorfi di piccola taglia. A nostro avviso, nonostante le difficoltà dell’industria italiana, le imprese stanno sempre più investendo per far evolvere il proprio assetto produttivo. I settori che, a nostro avviso, investono maggiormente nell’automazione della produzione e dell’assemblaggio di prodotti sono automotive, meccanico, elettrodomestici, medicale, alimentare. Notiamo anche una forte attività nell’ambito dei costruttori di macchine industriali, con i quali si collabora per realizzare impianti automatizzati valutando insieme i dettagli del progetto, scegliamo così la soluzione che presenti il miglior rapporto prestazioni-prezzo.

Tecnologie integrate per una strategia di crescita

A&T: Considerando più nel dettaglio le peculiarità dei due marchi rappresentati da Sinta, quali sono i punti di forza che metterete in evidenza esponendo ad Affidabilità & Tecnologie 2015?sinta-gen2015

Casari: Il vero punto di forza di Iai è la ricchezza della gamma offerta, insieme alla centralità della filosofia della green automation, che ha l’obiettivo di minimizzare il consumo energetico e aumentare l’efficienza e la qualità dei processi produttivi. Proprio da quest’idea sono nati i RoboCylinder, sistemi elettrici alternativi a quelli pneumatici.
Passando al brand Epson, grazie all’esperienza acquisita nello sviluppo di manipolatori Scara e a 6 assi, Sinta vanta l’essere stata fra le prime aziende ad aver intuito che il mercato dell’assemblaggio ha sì necessità di prodotti efficienti e affidabili, ma allo stesso tempo di soluzioni attraenti e low cost, soprattutto per quei processi dove non sono necessarie le prestazioni della serie G, top di gamma e cavallo di battaglia di Epson. È così che nascono i nuovi Scara Ls dotati di un’unità di controllo che offre performance spinte di sicurezza e funzionamento.

A&T: Si parla di simulazione per abbattere costi e time to market: qual è la vostra proposta?

Casari: Già in fase in progettazione, grazie a un simulatore integrato nell’ambiente di sviluppo, è possibile stimare il tempo di ciclo e ottimizzare il layout della cella, consentendo di effettuare uno studio di fattibilità prima ancora dell’installazione e di progettare eventuali modifiche successive senza necessità di fermare la macchina. «Grazie ai nuovi robot Ls – osserva infine Casari –, tante aziende hanno potuto finalmente realizzare soluzioni che fino a ieri erano precluse basicamente per una questione di costo.

Difficile … o forse facile, ma mai banale!

Il caso applicativo realizzato da NIMAX, azienda bolognese leader nel mercato delle macchine automatiche di marcatura e codifica, utilizzando tecnologie messe a disposizione da SINTA.

Chi si trova ad affrontare le innumerevoli esigenze di automatizzazione della produzione industriale lo sa bene: esistono problemi da risolvere, difficili o semplici che siano saranno le soluzioni che verranno adottate a determinare il successo dell’azienda stessa.

La prossima edizione di Affidabilità & Tecnologie, con oltre 300 Espositori, presenterà non solo tecnologie innovative ma anche tanti casi applicativi di assoluto interesse per le aziende di molteplici filiere industriali.

Tra questi vogliamo presentare in anteprima come un importante azienda costruttrice di macchine per imballaggio ha risolto il problema di stampare la data di scadenza sulle confezioni delle uova.

Problema che sembrerebbe di facile soluzione, in prima battuta, ma che tanto banale non è.

Inoltre questa applicazione potrebbe essere adottata anche in ambiti completamente diversi da quello alimentare.

Partiamo dalla sfida iniziale: i formati delle confezioni possono essere sempre diversi, così come diversi possono essere anche i materiali che le costituiscono, e le soluzioni standard risultano insufficienti e manchevoli.  Sfida che viene accolta da Nimax, un’azienda bolognese leader nel mercato delle macchine automatiche di marcatura e codifica per conto di un importante cliente del settore alimentare, la cui esigenza era ottimizzare la linea di confezionamento delle uova, così da aumentarne produttività e flessibilità.

Grazie alla datata esperienza ed alla collaborazione con Sinta (distributore unico in Italia dei marchi d’automazione IAI ed Epson), si è riusciti a fornire una soluzione mirata e personalizzata al problema. Si trattava di codificare la data di scadenza delle uova gestendo allo stesso tempo due fattori variabili: il formato delle vaschette (per 4, 6 o 8 uova) e il materiale con cui queste sono realizzate (cartone poroso o plastica dura traslucida), materiale ovviamente dalle proprietà assai differenti.

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Traslatori elettrici SINTA ad alte prestazioni

Prima di intervenire si utilizzava la tecnologia a getto d’inchiostro con goccia a richiesta, tecnologia che però determinava frequenti interruzioni sulla linea. Inoltre l’inchiostro utilizzato, a base d’acqua, non rimaneva impresso sulle confezioni di plastica così che bisognava procedere ad etichettarle in un secondo momento, con un’ulteriore perdita di produttività. Le etichette adesive in più impattavano negativamente sul valore percepito dal cliente, per la possibilità di staccarsi o danneggiarsi, e non rispettavano lo standard del packaging complessivo.

Il progetto sviluppato combina un modello innovativo di stampante inkjet con tecnologia termica (Thermal Inkjet) della serie G e un traslatore elettrico Sinta ad alte prestazioni, appartenente alla vasta famiglia dei robocilindri IAI. Il sistema così realizzato è posto all’uscita della macchina confezionatrice. La stampante Thermal Inkjet G320i, grazie ai suoi nuovi inchiostri multi-superficie a base di acqua ed etanolo, progettati e realizzati da Domino, stampa sia su materiali porosi che lucidi e, con un cambio della testa di stampa semplice e rapido per qualunque sinta2-gen2015operatore di linea, non è necessario interrompere la produzione o etichettare le confezioni. Si ottiene un significativo risparmio di tempo e un incremento di produttività. La facilità di sostituzione delle cartucce consente, tra l’altro, un intervento autonomo dell’operatore di linea, senza la necessità di un tecnico specializzato.

La movimentazione della testa di stampa avviene con un sistema integrato Sinta IAI, costituito da un attuatore elettrico RCS2 con motore brushless e trasmissione a vite, garante di elevata ripetibilità (± 0.02 mm) a fronte di ottime prestazioni cinematiche e dinamiche. La scelta di un modello con motore non in linea, ma affiancato al corpo dell’asse, permette inoltre di realizzare un sistema dall’ingombro ridotto, mentre il controller compatto e programmabile, associato all’asse, ne consente una gestione semplice, flessibile ed autonoma.

Le date di scadenza sulle confezioni sono stampabili in direzione trasversale al movimento della linea e in entrambi i sensi (da sinistra a destra e viceversa), e mantengono un’elevata leggibilità del dato. Inoltre, l’asse elettrico Sinta consente alle teste di stampa di portarsi sempre alla stessa distanza dal prodotto da marcare, realizzando in questo modo codifiche ottimali su imballi con formati differenti, mentre la capacità della testa di stampare anche lungo il percorso di ritorno permette di aumentare la velocità della linea. Infine, il sistema realizzato è in grado di chiudere completamente le confezioni che arrivano semi-aperte dalla stazione precedente e che, nella soluzione originaria, non venendo chiuse, causavano interruzioni sulla linea di produzione.

In sintesi, la brillante idea di Nimax di combinare una testa di stampa di alta qualità, come la Thermal Inkjet di Domino, con un robocilindro Sinta IAI ad alte prestazioni, ha consentito ancora una volta di raggiungere pienamente gli obiettivi del cliente, che ha deciso di adottare come standard il sistema per l’efficienza, l’affidabilità, la sicurezza e la precisione. Tale modello sarà adottato su tutte le altre linee dello stabilimento. Una scelta strategica che ha richiesto tutta una serie di approfondite valutazioni, sulle quali ha pesato positivamente anche la costante e pronta disponibilità dello staff delle aziende interessate. Una scelta strategica che, in definitiva, è risultata vincente.

La SINTA vi attende il 22 – 23 aprile 2015 a Torino al proprio Stand E20 – ad Affidabilità & Tecnologie, per presentarvi tutte le sue tecnologie e soluzioni.

Affidabilità dei componenti: zero difetti nello stampaggio di connettori

La conformità della componentistica alle prescrizioni dettate dai principali istituti di normalizzazione internazionali sono, per le aziende utilizzatrici, garanzia dell’affidabilità e della qualità dei prodotti finali e, per le aziende produttrici, valore aggiunto per fidelizzare i propri clienti.

Questo articolo presenta il Caso Applicativo di Inarca, importante produttore italiano di connettori e componenti elettrici per elettrodomestici, che è riuscito a consegnare al cliente finale pezzi assolutamente privi di ogni tipo di difetto, utilizzando la tecnologia di Kistler.

Durante la manifestazione AFFIDABILITÀ & TECNOLOGIE ci sarà la possibilità per tutti i Visitatori di accedere ad esempi reali di Casi Applicativi direttamente presso gli stand degli Espositori e approfondire le tematiche di maggiore interesse. L’appuntamento da non perdere è a Torino al Lingotto Fiere il 22-23 Aprile 2015!

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INARCA: Zero difetti nello stampaggio dei connettori

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INARCA (INdustria ARtigiana Cablaggi Affini) è un esempio di eccellenza italiana, nata nel 1964 con l’idea iniziale di produrre pinze e macchine per l’aggraffatura dei capicorda sui cavi elettrici e anche i relativi cablaggi.
A seguito di continui investimenti tecnologici, la società ha ampliato la gamma della produzione ottenendo l’affermazione della società nei mercati internazionali degli elettrodomestici e nei componenti auto e, con i connettori Inarca serie RAST, anche nel biomedicale, per la realizzazione di valvole cardiache, siringhe per insulina, ecc.
Per accontentare tale tipologia di clienti, che va dalle piccole aziende alle multinazionali, solo 4-5 aziende al mondo, tra le quali Inarca, possiedono il giusto know-how per la produzione di connessioni IDC di alta qualità.

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Alta tecnologia per incrementare la qualità e diminuire i costi di produzione

Per ottimizzare i costi e tenere sotto controllo l’intero processo produttivo, Inarca ha investito in un processo completamente autonomo, dalla progettazione ai prodotti finali, ai controlli eseguiti presso il proprio laboratorio interno a garanzia degli standard definiti da UL, CSA e VDA: controllo della parte elettrica, resistenza meccanica, sollecitazione termica, Glow Wire, resistenza alla corrosione, ecc.

Controlli delle difettosità

“Questo tipo di prodotti, dato il loro costo elevato, richiede anche sistemi moderni e di elevata tecnologia per il controllo delle difettosità. Già da oltre dieci anni i terminali vengono controllati, in fase di stampaggio, con moderne tecnologie di visione artificiale”, afferma Pierluigi Toniolo, responsabile Ricerca e Sviluppo di Inarca. “Qualche tempo fa, grazie alla collaborazione con un’importante azienda tedesca, abbiamo inserito una nuova generazione di controlli bidimensionali, migliorando ulteriormente il controllo. Infine il controllo della pressione nella cavità stampo: nello stampaggio a iniezione, in particolare di connettori elettrici, è importante monitorare la pressione nella cavità stampo perché questo parametro, reso possibile dai sensori, è un buon indice del corretto riempimento della cavita e di una buona compattazione”.

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Misura della pressione nella cavità stampo

Grazie ai sensori di pressione, alla centralina e al software forniti da Kistler, possiamo garantire che il 100% dei pezzi consegnati al cliente siano perfettamente pieni e di elevata qualità

Sono due i metodi per la misurazione della pressione in cavità: la misura diretta (la membrana del sensore è direttamente a contatto con il materiale plastico fuso: melt) e quella indiretta (il sensore è posizionato solitamente su un estrattore, che a sua volta raggiunge la cavita stampo). La prima soluzione presenta i seguenti vantaggi: posizionamento ideale nella cavità; la membrana del sensore può essere lavorata; la misurazione risulta indipendente da fattori meccanici esterni. D’altro canto, la misura indiretta presenta il vantaggio di un più semplice e rapido aggiornamento di stampi esistenti, laddove non erano stati previsti alloggiamenti per sensori di misura diretta.
(Nota del fornitore Kistler Italia: Nel caso di Inarca, che utilizza entrambi i metodi di misura della pressione, la misura indiretta è stata utile negli stampi molto piccoli, dove non era possibile collocare il sistema diretto e non si riusciva ad arrivare in cavità. Pertanto il sensore è stato posizionato dietro all’estrattore, in una posizione strategica. Il “retrofitting” dello stampo è risultato cosi molto più semplice).

Bilanciamento automatico dei canali caldi

Per eseguire il bilanciamento automatico dei canali caldi occorre scegliere una curva di pressione di riferimento. Quando tutti i valori di pressione crescono oltre una certa soglia e si ha inizialmente una variazione di temperatura (Δ T, che indica lo sbilanciamento della temperatura nei canali) tra le zone in cui si misura la pressione, allora e necessario raffreddare un po’ la zona in cui la cui pressione e arrivata prima a tale soglia e riscaldare le zone giunte dopo, grazie all’interfacciamento con una centralina per canali caldi. Dopo un certo numero di cicli di stampaggio, però, sarà la centralina Kistler a bilanciare i canali portandoli alla stessa temperatura e alla medesima pressione.

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“Da quando abbiamo inserito i sensori Kistler, infatti, il controllo qualità ha riscontrato una sensibile diminuzione delle difettosità” – continua Toniolo. “Tra l’altro, utilizziamo senza inconvenienti materiale rimacinato proveniente dalle materozze e reimmesso subito in macchina in una quantità massima intorno al 10% del peso dell’articolo”.
È però importante sottolineare che non esiste un sensore in grado di far raggiungere quota “zero difetti” nello stampaggio di un pezzo. “In Inarca si installano i sensori più che altro per poter scartare i pezzi non idonei”, precisa Alberto Rigon – Responsabile commerciale Kistler. “Il motto “zero difetti” di Kistler si riferisce proprio a questo: nessun pezzo difettoso consegnato al cliente finale. E ciò e comprovato dalle numerose applicazioni che Kistler conta sul suolo nazionale e internazionale, in settori che spaziano dall’automotive al biomedicale, alla meccanica di precisione”.
“Grazie agli investimenti fatti in questi sistemi di controllo”, conclude Toniolo, “oggi siamo certi che ogni singolo connettore IDC di Inarca sia privo di difetti e possa essere avviato direttamente alla linea di produzione/assemblaggio elettrodomestici (o di altri prodotti finali), senza che il cablatore debba effettuare ulteriori verifiche sui pezzi”.

Sfide industriali = ricerca

La parola a BREMBO

BREMBO è espressione di massima eccellenza in Italia e nel mondo, una realtà in continua espansione, che dimostra nella pratica come gli investimenti in ricerca possano essere indispensabile “motore” per lo sviluppo competitivo.

Giorgio Ascanelli Chief Technical Officer (CTO) Brembo

Giorgio Ascanelli
Chief Technical Officer (CTO)
Brembo

Ne chiediamo conferma in questa breve intervista che Giorgio Ascanelli – Chief Technical Officer di Brembo, ha gentilmente rilasciato a A&Tnews – Febbraio 2014.

Le attuali sfide industriali impongono alle aziende importanti investimenti in ricerca: quali sono alcune delle principali sfide tecnologiche che Brembo sta affrontando?

La costante attenzione all’innovazione e allo sviluppo tecnologico e di processo, fattori alla base della filosofia Brembo, hanno permesso al Gruppo di raggiungere una consolidata leadership internazionale nello studio, progettazione e produzione di sistemi frenanti completi per una vasta gamma di veicoli, sia stradali sia da competizione, rivolgendosi sia al mercato del primo equipaggiamento sia al mercato del ricambio.
Negli ultimi anni l’industria Automotive si è orientata sempre di più all’elettrificazione e/o allo sviluppo di tecnologie ibride, con la conseguente necessità di rendere le autovetture più leggere.
Il driver comune è quello di garantire, sia in produzione sia in utilizzo, minor smaltimento, minori consumi, quindi minori emissioni e minor inquinamento.
In quest’ottica, continua l’implementazione di soluzioni tecniche, che consentiranno di ottenere vantaggi competitivi in termini di riduzione di peso e aumento di performance, per gli impianti stradali; in particolare attraverso lo studio di forme, materiali, tecnologie e trattamenti superficiali che possano soddisfare le esigenze dei veicoli di nuova generazione (elettrici e ibridi), con particolare attenzione alle caratteristiche d’impatto ambientale.

“Il driver comune è quello di garantire, sia in produzione sia in utilizzo, minor smaltimento, minori consumi, quindi minori emissioni e minor inquinamento”

Unitamente al prodotto è necessario innovare il processo per essere più rapidi e migliorare la qualità. Quali le linee su cui si basa la strategia Brembo nell’ambito dell’innovazione di processo?

Brembo ha una grande tradizione nel mondo delle competizioni, dove occorre saper innovare e saperlo fare in fretta, per essere pronti gara dopo gara e a volte tra le qualifiche e la gara stessa. Questo ci ha permesso di testare nel corso degli anni soluzioni innovative che sono poi state applicate anche alla produzione stradale. Non si tratta però solo di nuovi materiali o forme, ma anche di processi produttivi ottimizzati e all’avanguardia, che applicano tecnologie e metodologie che ci permettono di essere più rapidi e di migliorare la qualità dei nostri prodotti. In questo senso l’azienda sta continuando ad investire una quota importante per migliorare le performance e le efficienze degli stabilimenti.

I progetti di R&D MESAP come generatori di nuovi business e nuove catene del valore

MESAP sta generando molti progetti di ricerca e sviluppo. Parliamo con Dario Scapaticci, Technology Manager di MESAP.

Dario Scapaticci Technology Manager MESAP

Dario Scapaticci
Technology Manager
MESAP

Quali sono le modalità prevalenti di sfruttamento dei risultati ottenuti? 

I progetti MESAP di ricerca e sviluppo generano prototipi dimostratori funzionali. Tali oggetti sono spesso molto complessi dal momento che sono il risultato di sviluppi tecnologici in genere diversificati e trasversali. Per costruire un prototipo funzionale occorre frequentemente sviluppare specifici sottosistemi, che risultano a loro volta molto innovativi e che si integrano tra loro nell’oggetto finale. Quindi, accanto al risultato principale previsto dal progetto sono spesso disponibili soluzioni e tecnologie innovative che hanno contribuito a generarlo e che risultano “vendibili” anche separatamente. Si tratta di un importantissimo effetto moltiplicatore attraverso il quale un singolo progetto può generare un cascame di risultati spendibili, anche in settori diversi da quello di sbocco primario, in una logica di open innovation.

Ci può fare un esempio concreto di questo processo?

Un esempio concreto è rappresentato dal progetto “Biomicrofab”, il cui obiettivo principale consisteva nella realizzazione di un prototipo di micro fabbrica per l’assemblaggio e la lavorazione automatica di micro dispositivi biomedicali. Si tratta di un obiettivo estremamente ambizioso per raggiungere il quale era necessario sviluppare una serie di sottoprocessi e di sottosistemi dedicati a singole fasi della lavorazione o dell’assemblaggio. Ma, per illustrare meglio le caratteristiche assolutamente innovative dei risultati ottenuti, lasciamo la parola ai protagonisti.

Dott. Savino, voi della Hexacom siete capofila del progetto. Dal vostro punto di vista, quali risultati avete ottenuto e quali sviluppi futuri intravedete?

Guglielmo Savino R&D Manager HEXACOM

Guglielmo Savino
R&D Manager
HEXACOM

Fin dall’inizio del progetto, alcuni risultati erano assolutamente chiari ed hanno rappresentato il fine ultimo del lavoro di ricerca, ovvero la realizzazione della micro fabbrica. Quello che non avrei saputo prevedere, invece, sono stati i risultati per così dire “trasversali”.

Spesso si sente dire che mettere insieme professionisti del settore accademico, meccanico, elettronico, informatico su un progetto comune è una impresa disperata. Dopo due anni, alla luce del risultato ottenuto, posso dire che quando questa multidisciplinarietà riesce, i frutti sono evidenti e galvanizzanti. I risultati sono quindi non solo quelli specifici della realizzazione pratica, ma sono soprattutto l’acquisizione di una nuova capacità di “fare” innovazione tecnologica in modo integrato. L’aspetto tecnico seguito direttamente da Hexacom ha permesso di realizzare e rendere concreto il frutto della nostra esperienza nell’ambito della visione a forte ingrandimento, della misura e della gestione del processo in un modo “innovativo” rispetto a quanto non fosse stato da noi sperimentato prima. Con il progetto sono state messe a punto nuove tecnologie, sperimentate nuove soluzioni e sondati nuovi campi, in principio estranei tra loro e all’ambito di applicazione. Per esempio abbiamo dato un forte taglio modulare a tutta la micro fabbrica, introducendo un approccio il più possibile asincrono e parallelo.

Una conseguenza di questo atteggiamento è stata l’utilizzo di software esclusivamente open source, che ci ha permesso di programmare una gestione unica e nel contempo flessibile espressamente adeguata alle esigenze della macchina. Siamo, infatti, profondamente convinti che la facilità e la praticità dell’impiego dell’innovazione sia un importante obiettivo da raggiungere per un’azienda che vuole “fare eccellenza”.

Luciano Scaltrito Direttore Ricerca e Sviluppo Microla Optoelectronics

Luciano Scaltrito
Direttore Ricerca e Sviluppo
Microla Optoelectronics

Dottor Scaltrito, quali vantaggi sta traendo Microla dall’attività svolta all’interno del progetto Biomicrofab?

Microla svolge la sua attività di progettazione di sistemi optoelettronici per applicazioni laser per i propri clienti e pertanto trae linfa vitale dalla acquisizione di nuove competenze.

La prima ed immediata ricaduta del progetto è stata quella di acquisire nel suo portafoglio clienti CID SpA, azienda partner di Biomicrofab, che ha avuto modo di apprezzare le potenzialità di Microla grazie al progetto stesso.

Personalmente ritengo che nell’ambito progettuale di Biomicrofab, il team di Microla abbia tratto tre fondamentali vantaggi: primo, ha avuto la possibilità di testare numerose sorgenti laser allo stato dell’arte presso i laboratori di diversi produttori di sorgenti per laser micromachining; secondo, ha acquisito maggiore visibilità sul territorio stringendo diversi accordi di partnership per offrire al mercato nuove capacità di progettazione di complessità crescente; infine, ha avuto la possibilità di applicare le competenze acquisite per progettare nuovi centri di lavorazione  laser fino a concretizzare la fabbricazione di un nuovo prodotto su commessa, nella fattispecie si tratta di un sistema “laser deep engraving” per diamante e materiali ceramici applicati nella produzione di trafile per il settore orafo e delle comunicazioni.

Ingegner Mang, ci può illustrare i risultati ottenuti da MAGER?

Giorgio Mang Direttore Generale MAGER

Giorgio Mang
Direttore Generale
MAGER

La MAGER è specializzata nella progettazione e produzione di sistemi di guida ad alte prestazioni per macchine industriali, e in attrezzature di lavorazione e manipolazione dedicate. Nell’ambito di questo progetto si è occupata dello sviluppo delle guide meccaniche di alta precisione, basate sulla tecnologia del cuscinetto ad aria e del direct drive, e di fornire supporto tecnologico e produttivo per gli apparati di manipolazione degli stent e dei marker. Date le dimensioni decisamente contenute (al limite della micromeccanica) La MAGER è specializzata nella progettazione e produzione di sistemi di guida ad alte prestazioni per macchine industriali, e in attrezzature di lavorazione e manipolazione dedicate. Nell’ambito di questo progetto si è occupata dello sviluppo delle guide meccaniche di alta precisione, basate sulla tecnologia del cuscinetto ad aria e del direct drive, e di fornire supporto tecnologico e produttivo per gli apparati di manipolazione degli stent e dei marker. Date le dimensioni decisamente contenute (al limite della micromeccanica) e della delicatezza dei componenti da manipolare, si sono dovute definire delle specifiche particolarmente sfidanti in termini di compattezza dei dispositivi, mantenendo precisione e controllabilità dei dispositivi.

Lo sviluppo del progetto, piuttosto ambizioso, ha implicato la disegnazione di sottogruppi funzionali dalla cui unione è scaturita la Biomicrofabbrica. Da questo progetto sono stati derivati dei componenti da consolidare tecnicamente, e da promuovere commercialmente, andando a coprire alcune nicchie di mercato scarsamente coperte dalla concorrenza, in particolare nel settore dei direct drive di piccola taglia. La fattiva collaborazione con Microla ha già permesso l’applicazione di uno di questi prodotti su una macchina per lavorazione laser di trafile in diamante per metalli preziosi. Un ulteriore sbocco immediato sarà rappresentato da un’applicazione nell’ambito della movimentazione di wafer di silicio. Non ultimo, la partnership ha aumentato la visibilità sul territorio della MAGER, permettendo di entrare in contatto con nuove realtà imprenditoriali: alcuni di questi nuovi rapporti commerciali sono in via di consolidamento, e dovrebbero garantire maggiore penetrazione in alcuni settori nei quali MAGER era poco presente.

Centro Sviluppo Materiali: “Porteremo ad A&T le nostre competenze”

Intervista a Mauro Pontremoli, Amministratore Delegato del Centro Sviluppo Materiali

Mauro Pontremoli Amministratore Delegato Centro Sviluppo Materiali

Mauro Pontremoli
Amministratore Delegato
Centro Sviluppo Materiali

Affidabilità & Tecnologie è lieta di celebrare con CSM una ricorrenza così importante e offrire la prestigiosa vetrina di A&T 2014 per la presentazione di novità estremamente significative nell’ambito dei Materiali Innovativi e del loro trattamento.

Le attuali sfide industriali favoriranno le aziende capaci di investire in soluzioni innovative. La competizione si giocherà su più fronti; tra i più importanti e significativi ci sono sicuramente: alleggerimento veicoli e velivoli, nuovi materiali, processi produttivi avanzati, nuove funzionalità utilizzi dei materiali. Come risponde concretamente il CSM a tali sfide?

Condivido pienamente che nell’attuale contesto la sfida industriale favorirà le aziende che investiranno in soluzioni innovative e ritengo che il Centro Sviluppo Materiali (CSM) con le proprie capacità di innovazione tecnologica sui materiali possa rappresentare un asset di grande valore per affrontare queste sfide.

Il CSM è una società che ha tra i suoi azionisti grandi gruppi industriali. Aggiungo che alla fine del 2013, anno in cui abbiamo festeggiato il nostro cinquantesimo anniversario, il RINA, azienda italiana tra le più dinamiche, leader nella certificazione e servizi a livello internazionale in numerosi settori industriali, ha acquisito la maggioranza della proprietà del CSM integrando la società nella sua strategia di crescita a lungo termine.
Tale partnership ha rilevanza strategica poiché consente al Gruppo RINA di sviluppare ulteriormente la sua offerta integrata di servizi tecnologici all’industria. Al tempo stesso il CSM, attraverso l’integrazione con il Rina, amplifica in modo significativo la propria capacità di intercettare la domanda proveniente dal mercato globalizzato.

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Abbiamo un forte coinvolgimento nella ricerca comunitaria e in particolare nel nuovo programma europeo Horizon 2020, avendo come settori industriali di riferimento l’industria siderurgica, l’industria del petrolio e del gas, l’energia e l’ambiente, l’aerospazio e la difesa, la meccanica e i trasporti. Molti di questi sono di evidente interesse di A&T.

Il concetto chiave cui ci ispiriamo è di coprire l’intera filiera dell’ innovazione dei materiali e delle tecnologie correlate: dalla progettazione e ingegnerizzazione di processo/prodotto/componente, allo sviluppo di prototipi su scala pilota, dimostrativa e industriale, all’automazione di processo/impianto, alla valutazione dell’affidabilità, sicurezza e controllo di componenti e strutture, comprese quelle attinenti l’energia, l’ambiente e il riciclo dei materiali.

Per avere successo in tale contesto, fattori critici sono la riduzione del Time to Market dell’innovazione nonché la fidelizzazione dei clienti ottenuta fornendo loro oltre al prodotto in sé, i servizi tecnologici connessi all’applicazione in campo del prodotto quali la valutazione dell’ affidabilità e dei limiti di impiego.

In altre parole cerchiamo continuamente di rendere più efficace la ricerca e l’innovazione intercettando le esigenze dell’industria e trasformandole in progetti applicativi con tempi e ritorni definiti.

In occasione della prossima edizione di A&T 2014, il CSM avrà un ruolo di primaria importanza: quali tecnologie, competenze e soluzioni presenterà nel corso della manifestazione?

La prossima edizione di A&T assume per il CSM un significato particolare poiché cade a valle della
celebrazione del cinquantesimo anniversario e anche per questo abbiamo deciso di essere presenti in modo più visibile. Rispetto alle precedenti edizioni, oltre alla tradizionale partecipazione agli eventi della manifestazione, avremo un nostro stand in uno spazio espositivo dedicato ai materiali speciali in cui potremo portare la nostra visione in qualità di operatori della ricerca e dell’innovazione tecnologica.

Per l’automotive dimostreremo le nostre competenze che vanno dalla selezione del materiale alla
modellizzazione del processo e realizzazione del componente includendo anche le tematiche
dell’assemblaggio per l’automobile del futuro.

Per il settore dell’aerospazio presenteremo i nostri sviluppi sulle applicazioni di leghe innovative base Ti e TiAl. Anche per questo settore il tema delle giunzioni è critico e presenteremo la nostra esperienza sulle giunzioni mediante laser e friction stir welding per leghe leggere.

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La previsione del comportamento in esercizio dei componenti/strutture è da sempre un tema di
punta per il CSM.
In questa fiera presenteremo non solo le applicazioni classiche agli Elementi Finiti per la “in service performance”, ma anche i nuovi modelli proprietari basati su un approccio termodinamico come ad esempio i modelli di evoluzione dell’usura dei rivestimenti di palette per turbina o in generale di componenti per alte temperature.

Infine daremo spazio alle nostre competenze e soluzioni per i sistemi di ispezione superficiale e
di misura, sviluppate per l’utilizzo in ambienti estremi. I sistemi che presenteremo (wireCHECK,
barCHECK, StripROUGH) rappresentano soluzioni pronte per l’impiego industriale in svariati settori
dell’industria manifatturiera.

Altri temi che ci proponiamo di affrontare sono le tecnologie avanzate di fonderia: fusione, colaggio, fusione di precisone (near net shape), le nostre competenze per la simulazione numerica e la prototipazione rapida.
Infine tratteremo tramite casi specifici i processi avanzati per la formatura di acciaio e leghe leggere sia a caldo che a freddo, nonché le nostre esperienze sulle tecnologie per i
rivestimenti speciali.

A&T sarà per noi un‘occasione importante per incontrare in modo nuovo e diverso i nostri clienti tradizionali, ma anche per farci apprezzare da chi ancora non ci conosce.

Innovazione e affidabilità nei mezzi di trasporto – I progetti di ENEA sul palcoscenico di A&T 2014

Intervista a Leander Tapfer (ENEA – Responsabile dell’Unità Tecnica Tecnologie dei Materiali di Brindisi)

Dr. Leander Tapfer  Responsabile dell’Unità Tecnica  Tecnologie dei Materiali di Brindisi ENEA

Dr. Leander Tapfer
Responsabile dell’Unità Tecnica
Tecnologie dei Materiali di Brindisi
ENEA

Le aziende manifatturiere sono sempre più coinvolte dalle sfide industriali; alleggerimento veicoli e velivoli, processi produttivi avanzati, nuove funzionalità dei materiali sono le nuove parole d’ordine per essere competitivi.

Innovazioni e affidabilità diventano quindi sempre più determinanti per le aziende: come risponde concretamente ENEA a tali richieste?

“Le sfide che nei prossimi anni dovranno essere affrontate nel settore dei trasporti, in particolare in campo aeronautico, saranno determinate dalle pressioni competitive imposte dalla sempre maggiore importanza delle tematiche riguardanti l’innovazione e l’affidabilità, senza dimenticare l’ambiente.
Innovazione e affidabilità sono temi sui quali ENEA ha concentrato negli ultimi tempi i suoi sforzi maggiori, in particolare nel settore dei trasporti dove le tecnologie sono legate a un ampio spettro di applicazioni industriali e sulle quali si registra una notevole attività di ricerca e sviluppo, con tematiche di interesse planetario, spesso legate allo sviluppo di ben definiti prodotti o tecnologie.

ENEA sta attuando a Brindisi e Portici un progetto PON di “Potenziamento Strutturale”, TEDAT enea (1)(centro di eccellenza per le TEcnologie e la Diagnostica Avanzata nel settore dei Trasporti), il cui fine, da un lato, è quello di rafforzare e consolidare l’utilizzo delle infrastrutture esistenti per la ricerca e lo sviluppo e, dall’altro, promuovere il potenziamento delle tecnologie e della strumentazione per i processi, le analisi e la diagnostica avanzata dei materiali e componenti nell’ambito del settore dei trasporti, in particolare aerospaziale ma anche automotive, ferroviario e navale.

Per questo motivo si stanno concentrando professionalità e tecnologie di eccellenza per la diagnostica non distruttiva e la caratterizzazione avanzata 3D dei materiali di interesse per il settore dei trasporti, al fine di offrire servizi tecnologici di alta qualità per le imprese. Inoltre le tecnologie di processo di materiali e superfici sono focalizzate sul settore del repair. Con questo termine si intende proprio l’insieme delle attività operative che le aziende mettono in atto per supportare il prodotto industriale, durante tutta la sua vita, in occasione di eventi di deterioramento.
ENEA sta intercettando le attuali esigenze di repair relative anche a difetti nati in fase di produzione per risolvere quelle problematiche che, in tempi relativamente brevi, le aziende operanti nel campo della ristrutturazione e ricondizionamento saranno costrette ad affrontare per via del massiccio impiego di materiali innovativi nella costruzione dei veicoli. Lo scopo è quello di mantenere alta l’efficienza e l’affidabilità del prodotto nel tempo”.

In occasione della prossima edizione di A&T 2014, ENEA avrà un ruolo di primaria importanza: quali tecnologie, competenze e soluzioni presenterete nel corso della manifestazione?

enea (2)“ENEA Brindisi presenterà dimostrazioni di laboratorio relative a tecnologie sviluppate nell’ambito di progetti di ricerca industriale sviluppati negli ultimi tre anni. Nello specifico, le attività inerenti al sistema dei trasporti sono:

  • tecnologie su materiali compositi polimerici innovativi;
  • metodologie di indagine non distruttiva per il controllo dei prodotti o processi;
  • tecnologie e i processi di rivestimenti innovativi;
  • tecnologie per la realizzazione e la caratterizzazione funzionale di sensori chimici a stato solido basati su nanomateriali e metodologie di gestione di reti di sensori, con particolare attenzione alle applicazioni ambientali e indoor (p.e., la qualità dell’aria all’interno di abitacoli di mezzi di trasporto);
  • tecnologie chimiche per la realizzazione di rivestimenti e dispositivi, quali l’elettrodeposizione di rivestimenti antiusura, anticorrosione e protettivi più in generale.

 

 

La ricerca è il “motore” del successo

Intervista a Pierpaolo Antonioli (Amministratore Delegato – GM Powertrain Europe)

Pierpaolo Antonioli  Amministratore Delegato GM Powertrain Europe

Pierpaolo Antonioli
Amministratore Delegato
GM Powertrain Europe

Da diversi anni GM Powertrain Europe collabora attivamente al successo del programma contenutistico di Affidabilità & Tecnologie, sia presentando relazioni di assoluto interesse e attualità nell’ambito di convegni e seminari mirati sul Testing e sulla Ricerca in ambito automotive sia, nell’edizione 2012, offrendo ai partecipanti l’opportunità di una visita guidata alla propria sede torinese. Una realtà in continua espansione, che dimostra nella pratica come le competenze italiane (nello specifico, quelle presenti nell’area torinese) in determinati settori possano rappresentare un elemento fondamentale per incentivare nuovi insediamenti di aziende straniere nel nostro Paese.
Ne chiediamo conferma, in questa breve intervista, a Pierpaolo Antonioli, amministratore delegato di GM Powertrain Europe.

Perché Torino? Come si colloca il Centro italiano nella strategia globale GM? 

L’esperienza italiana nel settore dell’ingegneria dei motori Diesel è stata fondamentale nella decisione di GM di restare a Torino e, non a caso, si fa riferimento a questa zona come la “Silycon Valley delle motorizzazioni diesel”.
A sua volta, la GM Powertrain Europe ha mantenuto appieno le aspettative della casa madre ed è cresciuta esponenzialmente nel corso degli anni, passando dagli iniziali 80 dipendenti alla fine del 2005 fino a raggiungere i quasi 600 di oggi. gm (1)
GM Powertrain Europe rappresenta un asset strategico per GM, in quanto è responsabile a livello globale di tutte le motorizzazioni diesel equipaggiate dalle vetture GM, Opel e Chevrolet in primis. Lo sviluppo della tecnologia dei motopropulsori, che GM esporta in tutto il mondo, comporta ad esempio il soddisfacimento di numerosi requisiti, che riguardano innanzitutto le normative di legge relative alle emissioni, in secondo luogo lo stile di guida, che può differire tra paese e paese, e non ultimo le particolari condizioni climatiche e stradali.

Più nello specifico, come si è sviluppato il rapporto del Centro con il territorio piemontese? Sono state realizzate sinergie con altre realtà industriali locali?

La GM Powertrain Europe si conferma oggi un player di primo piano sul territorio piemontese, garantendo occupazione altamente qualificata. Inoltre, grazie alle attività di sviluppo orientate alla produzione di ben sei diverse famiglie di motori Diesel, è in grado di muovere una catena di fornitori che comportano una ricaduta sul territorio dell’ordine di circa 200 milioni di euro annui.

gm(2)GM è la prima azienda del settore auto a essersi insediata in una struttura universitaria: com’è nata e come si è concretizzata questa possibilità?

GM da sempre crede nell’importanza di un rapporto stretto tra industria e accademia. Università prestigiose, come il Massachusetts Institute of Technology (MIT) negli USA, il National Institute of Design (NID) in India, il Technische Universität Darmstadt (TUD) in Germania e da pochi anni il Politecnico di Torino, fanno parte di una rete globale chiamata PACE. Questa rete, costituita nel 1999, è frutto di un’alleanza globale tra General Motors, Autodesk, HP, Oracle, Siemens PLM Software, che sostiene tutti gli istituti accademici considerati a livello globale strategici per GM, attraverso la donazione di specifici tool di sviluppo, sia Hardware sia Software, unita a una formazione specifica volta al loro utilizzo. Quest’operazione consente a GM e ai suoi partner di preparare la nuova generazione di ingegneri, grafici e analisti dotati delle capacità necessarie per essere competitivi nel futuro. Il Politecnico di Torino è la prima università italiana e la quarta in Europa a fare parte di questo progetto.

MESAP: l’incubatore collettivo d’innovazione nella meccatronica

Intervista a Mauro Zangola (Responsabile di programma del MESAP, Polo di innovazione della Meccatronica e dei Sistemi Avanzati di Produzione)

Mauro Zangola Responsabile di Programma MESAP

Mauro Zangola
Responsabile di Programma
MESAP

MESAP è una realtà giovane, ma si sta progressivamente imponendo come fattore di aggregazione industriale sul nostro territorio: a che punto siamo?

A buon punto, direi. In quattro anni il Polo è passato dai 64 membri iniziali ai 200 di oggi, fra Imprese, Atenei e Centri di ricerca. Vi aderisce il “Gotha” della meccatronica piemontese, con nomi quali Comau, Prima Industrie, Fidia, Skf, Bitron, Alenia Aermacchi, Thales Alenia Space,
Cinetic Giustina. A me piace definire il Polo un “incubatore collettivo di innovazione”, per la sua capacità di fare ricerca collaborativa e per la sua naturale propensione a sperimentare sempre nuove attività. Nell’arco di quattro anni ha incubato 44 progetti di ricerca, frutto della
collaborazione fra imprese e centri di ricerca per un valore di circa 50 milioni di euro. Alcuni di questi sono già diventati prototipi in fase di industrializzazione, altri sono in corso, altri ancora sono appena avviati.

mesap (1)Questo testimonia come la meccatronica sia un settore estremamente vitale e decisivo per lo sviluppo dell’industria locale, in quanto produce innovazione che trasferisce a moltissimi settori. Nel MESAP i settori che utilizzano innovazioni meccatroniche sono una dozzina. D’altra parte, non è un caso che un recente studio dell’OCSE abbia posto il Piemonte al primo posto tra le regioni meccatroniche italiane e al nono posto tra le regioni europee. E grazie ai Poli di innovazione le imprese e i centri di ricerca piemontesi hanno capito che la cooperazione accresce le opportunità di sviluppo.

Questo vale anche per la promozione internazionale?

Noi ne siamo fortemente convinti, e fin da subito abbiamo cominciato a lavorare sia in forma autonoma sia in collaborazione con il CEIP, grazie in particolare al PIF InToMech. Ci muoviamo in varie direzioni: innanzitutto è continuo l’impegno per inserire il MESAP nelle principali reti meccatroniche europee, sia per favorire l’accesso dei nostri aderenti a progetti di ricerca internazionali sia per creare nuove occasioni di business. Anche su quest’ultimo punto sono persuaso che l’unione faccia la forza.

mesap (2)Il MESAP è costituito per l’80% da PMI: un conto è proporsi a un grande buyer estero individualmente e in forma sparsa, un altro è presentare le imprese organizzate in filiere e con una forte integrazione a rete di competenze e specializzazioni. Anche l’azione del CEIP punta sempre più in questa direzione e con loro stiamo sperimentando questo approccio, per esempio, nella promozione dei risultati dei progetti di ricerca e innovazione.

Come Polo abbiamo lanciato quest’anno una nuova iniziativa, che abbiamo chiamato “Vetrina Tecnologica” del MESAP. Si tratta di un allestimento espositivo, studiato per presentare le soluzioni più innovative degli aderenti e organizzato in aree tematiche di contenuto tecnologico e industriale rappresentative delle specializzazioni del Polo: dal Virtual Engineering&Testing all’integrazione di componenti/sistemi intelligenti, dalle tecnologie di produzione e assemblaggio alle soluzioni smart&green per la fabbrica, passando per la metrologia e i controlli di qualità. L’impianto modulare dell’allestimento e la sua versatilità ci consentono di strutturare la presentazione delle eccellenze del Polo in vari modi, con un approccio sia tematico sia di filiera.

Che cosa ci sarà di tutto questo nella prossima edizione di A&T?

Moltissimo. Grazie alla collaborazione avviata fin dalla nascita del Polo, A&T è al momento la manifestazione che ci consente di esprimere al meglio le capacità promozionali del MESAP. Saremo presenti, pertanto, con la nostra Vetrina Tecnologica e con una selezione dei prototipi più promettenti generati dai progetti di R&D, che verranno ospitati nell’Innovation Hub, creato dal CEIP nell’ambito del PIF InToMech.

La partecipazione ad A&T è per noi particolarmente proficua perché offre tutte le condizioni di
contorno che le imprese innovative richiedono oggi a una manifestazione fieristica, vale a dire la
possibilità di effettuare contatti BtoB con attori nazionali e internazionali, partecipare a seminari tecnici e convegni. Per questo anche per l’edizione 2014 intendiamo dare vita a un convegno incentrato su modelli innovativi di sviluppo industriale percorribili nella nostra Regione.

 

I robot non aumentano solo la produttività, ma creano anche lavoro

Intervista ad Arturo Baroncelli – (Presidente IFR – International Federation of Robotics e Segments Management Director di COMAU ROBOTICS)

Ing. Arturo Baroncelli Presidente IFR - International  Federation of Robotics e Segments Management Director Comau Robotics

Ing. Arturo Baroncelli
Presidente IFR – International
Federation of Robotics e
Segments Management Director
Comau Robotics

Ultimamente si parla molto di Fabbrica del Futuro, ovvero di nuovi modelli per essere maggiormente competitivi. Investire in progetti di ricerca è il focus sia del Cluster Fabbrica Intelligente sia di Horizon 2020: dal suo osservatorio privilegiato di Presidente IFR – International Federation of Robotics e Segments Management Director di COMAU ROBOTICS, quale valore aggiunto generano tali progetti a un’azienda come la Vostra e alle PMI ad essa collegate?

È ormai un dato di fatto che i robot creano lavoro, aumentano la competitività e la produttività delle aziende manifatturiere di tutto il mondo, contribuendo alla creazione di aziende di successo, che a loro volta danno vita a nuovi posti di lavoro. I robot, inoltre, sono sempre più semplici da utilizzare e per questo sono in grado di migliorare i processi di produzione anche delle piccole e medie aziende. Teniamo presente che solo attraverso l’automazione e la robotica le aziende possono essere realmente competitive a livello mondiale, giungendo a possedere quella flessibilità indispensabile per mantenersi all’avanguardia, oggi come negli anni a venire, in un ambiente industriale sempre più dinamico. Posso citare, a titolo di esempio, il ben noto progetto MIRS della Pirelli: qualche anno fa le due aziende hanno inventato un nuovo processo produttivo per gli pneumatici, sviluppato mettendo a fattor comune le reciproche competenze di prodotto (Pirelli) e di tecnologie robotiche (Comau). Il risultato è stata la definizione di mini fabbriche robotizzate, diffuse in tutto il mondo in prossimità dell’utilizzatore finale, con impressionanti efficienze e ritorno dell’investimento.
Il futuro passa attraverso l’adozione di queste tecnologie e la condivisione dei vantaggi che esse rappresentano. L’IFR gioca un ruolo di primissimo piano nel guidare questa iniziativa a livello mondiale.

La vostra partecipazione ad A&T 2014 sarà sicuramente motivo di forte interesse per le migliaia di partecipanti. Quali sono le vostre risposte concrete alle sfide industriali in atto in ambito automazione e come vi presenterete ad A&T?

La nostra recente convention del 15 novembre scorso, in occasione del quarantennale della COMAU, è stata una importante occasione per presentare sia le novità sia il nostro nuovo stile di comunicazione. Quindi anche ad A&T, in collaborazione con alcuni nostri system integrator, presenteremo i nostri nuovi prodotti e il restyling di modelli precedenti, migliorati in performance e design.
Si parla tanto di ridurre i costi e le dimensioni delle macchine: noi di COMAU, ad esempio, durante la convention abbiamo lanciato il nuovo robot RACER che, con portata 7 Kg e sbraccio 1400 mm, è il più veloce robot al mondo della sua categoria, garantendo prestazioni più performanti e precise, frutto della più moderna tecnologia unita a un design innovativo.
comau (1)Anche le tecnologie di simulazione stanno sempre più conquistando spazio e importanza in ambito produttivo: una nostra risposta in merito è rappresentata dal nuovo simulatore 3D (RoboSim Pro): uno strumento utile sia agli integratori sia al mondo accademico e della ricerca. Il RoboSim PRO permette simulazioni 3D di celle robotizzate in maniera ancora più precisa, oltre che una vera e propria programmazione off-line. Per rispondere concretamente alle esigenze di abbattere i tempi in produzione, garantendo nel contempo precisione e affidabilità, il nostro nuovo software (E-motion) ottimizza e rende più fluidi i movimenti del robot per renderlo più veloce e performante.
Posso anticipare che in occasione di A&T 2014 presenteremo queste e tante altre novità, in collaborazione con i nostri system integrator che proporranno concreti casi applicativi.

comau(2)Quali sono oggi le “peculiarità” che caratterizzano COMAU?

COMAU Robotics è l’unico produttore italiano di robot antropomorfi. Il Gruppo Comau, nel suo insieme, ha una presenza a livello globale: progettiamo e realizziamo sistemi automatici di produzione nel settore automotive, aerospazio e in altri ambiti ad alta tecnologia. Siamo presenti con nostri stabilimenti in 13 Paesi, inclusi i più importanti del globo dal punto di vista economico: Italia, Germania, Francia, Gran Bretagna, Polonia, Romania, Russia, Usa, Messico, Brasile, Argentina, Cina e India.
Un ruolo di grande rilevanza è quello svolto dai System Integrator con i quali COMAU collabora attivamente: grazie a loro riusciamo a essere capillarmente presenti sul territorio, per risolvere le esigenze di migliaia di clienti a livello mondiale.
Siamo un’azienda italiana e, anche se il nostro gruppo è composto da circa 14.000 persone, possiamo definirci un bell’esempio di made in Italy! Comau lavora al 30% per il gruppo Fiat ma il restante 70% del fatturato deriva da attività svolte per altri clienti, che di Fiat spesso sono concorrenti.

Anche COMAU Robotics ha aderito al Main Partners’ Board di A&T: un ulteriore contributo in termini di know-how, ricerca e innovazione che arricchirà ulteriormente il programma della manifestazione

La nostra continua crescita è sicuramente anche merito del nostro modo di lavorare creativo e flessibile, aspetti che ci pongono in vantaggio rispetto ai nostri competitor. I nostcomau (3)ri ingegneri entrano facilmente in sintonia con le esigenze dei nostri clienti: si tratta di capire in profondità i processi produttivi di aziende esterne e i nostri tecnici hanno imparato a tenere conto non solo delle loro esigenze economiche e produttive ma anche di quelle legate alla loro diversa nazionalità, in ciò aiutati anche dalla nostra multiculturalità e dalla nostra crescita per acquisizioni in tutto il mondo.
Le nostre competenze sono la sinergia di tante culture e di competenze ingegneristiche a livello mondiale, ma senza l’obbligo per le persone che lavorano in COMAU di condividere rigidamente una ”linea guida unica”, come fanno di solito le multinazionali.
Preferiamo valorizzare le differenze, anche culturali, delle nostre persone, e i risultati ci stanno premiando.